Файл: Барабанов, В. Е. Электрооборудование тракторов и автомобилей.pdf

кладывая между ними металлические пластинки толщиной не менее 7 мм. Бумага во время прессования предотвращает попадание окислов железа в активную массу пластин и,кроме того, хорошо поглощает влагу. Пластины опрессовывают под усилием 5 тс в течение 30 с. От усилия прессовки зави­ сят срок службы пластин и их электрическая емкость. Из опыта известно, что указанная величина усилия является оптимальной.

После опрессовки пластины повторно промывают, исполь­ зуя волосяную щетку, и сушат в пирамидах при темпера­ туре 18—20° С. В исключительных случаях пластины можно собирать в полублоки сразу же после промывки, без сушки. Во избежание растрескивания активной массы в процессе сушки от нагрева пластины помещают на 2—3 мин в холод­ ную дистиллированную воду. После охлаждения их вновь просушивают.

При восстановлении положительных пластин их также промывают, отделяют от мостика баретки, после чего из решеток просушенных пластин выбивают активную массу и отбирают крупные частицы решеток.

Затем эту активную массу размалывают в шаровой мель­ нице и просеивают через мелкую капроновую сетку.

Рис. 17. Опрессовка отрицательных пластин.

36

При размоле массу просеивают через два сита. На первом сите с крупной сеткой остаются крупные частицы материала решеток.Просеянную массу растирают еще раз и пропускают через мелкое сито, при этом ее следует дополнительно расте­ реть на сите деревянной лопаткой.

Затем на весах отвешивают такое количество размолотой массы для приготовления пасты, которое необходимо для изготовления пластин. При изготовлении пасты на 1 кг сухой активной массы берут 106 см3 электролита плотностью 1280 кг/м3 (1,28 г/см3). На изготовление одной положитель­ ной пластины аккумуляторных батарей З-СТ-80, З-СТ-95, З-СТ-110 и 6-СТ-128 расходуют 170 г активной массы и

18см3 электролита.

Отвешенное количество активной массы высыпают на

гладкий резиновый коврик или на винипластовый проти­ вень, добавляют в нее соответствующее количество электро­ лита и тщательно перемешивают до тестообразного состоя­ ния. Затем вновь изготовленную свинцово-сурьмянистую решетку кладут на стекло и деревянной или винипластовой лопаточкой вмазывают в нее с обеих сторон приготовленную пасту. На однажды промазанную пластину с обеих сторон накладывают газетную бумагу и металлические прокладки и затем опрессовывают. После опрессовки пластину про­ мазывают вторично до заполнения решетки активной мас­ сой и вторично опрессовывают, накрыв пластину газетной бумагой и металлическими прокладками.

Опрессованные пластины сушат в электрическом сушиль­ ном шкафу при температуре 105—110° С до полного высы­ хания. При этом пластины также необходимо обкладывать бумагой, потому что бумага задерживает испарение воды и обеспечивает более равномерную сушку активной массы пластин, предотвращая ее растрескивание. На высохших пластинах бумага обугливается и отстает от их поверх­ ности, а активная масса имеет характерный для двуокиси свинца темно-коричневый цвет.

С поверхности высушенных положительных пластин волосяной щеткой счищают остатки обуглившейся бумаги, после чего зачищают ушки.

Толщина восстановленной пластины должна быть 3,2 мм. Изготовление свинцовых деталей аккумуляторной бата­ реи. Решетку положительных пластин и другие свинцовые детали аккумуляторов изготовляют из отходов свинца, полученных при разборке батарей. Эти детали можно изго­ товлять также из свежего сплава свинца и сурьмы. Для

37

приготовления сплава применяют свинец (91—94%) марок СО, Cl, С2, СЗ и сурьму (6—9%) марок СуОО, СуО, Су 1 и Су2 (ГОСТ 1089—62). Отходы свинца и свежий сплав удобнее всего плавить в электротигле.

Для приготовления сплава тигель загружают свинцом (50% необходимого количества по весу). Расплавляют сви­ нец при температуре 350—400° С. Сняв слой окислов, доводят температуру до 450° С, после чего добавляют тре­ буемое количество сурьмы. После расплавления сурьмы в тигель добавляют свинец (еще 50% необходимого коли­ чества), при этом температура сплава должна быть 400— 450°С. Периодически сплав перемешивают и удаляютокнслы.

Для отливки решеток пластин применяют металлические (постоянные) формы, которые представляют собой две стальные плиты. На внутренних поверхностях каждой плиты выфрезерованы контуры отливаемой решетки (рис. 18). Формы имеют каналы, через которые заливают сплав и уда­ ляют воздух при заливке. Формы перед заливкой нагре­ вают, для чего они должны иметь электрический подогрев.

Большое значение при отливке решеток имеет покрытие рабочей поверхности форм теплоизолирующим слоем, кото­ рый, предотвращая чрезмерную потерю тепла отливкой, способствует равномерному заполнению каналов формы и облегчает извлечение отливки из нее.

Лучшим теплоизолирующим слоем является пробковая эмульсия, содержащая в 1 -10 3 м3 (1 л) воды 70—80 г пробковой муки и 20—30 г содового жидкого стекла плот­ ностью 1350 кг/м3 (1,35 г/см3).

Для приготовления эмульсии в закрытую металлическую посуду наливают воду и добавляют нужное количество жидкого стекла. Эту смесь нагревают до кипения, а затем

эмульсию наносят с помощью пульверизатора. После высы­ хания первого слоя эмульсии наносят второй слой. Сплав заливают в форму, нагретую до 200—250° С. Температура заливаемого сплава не должна быть ниже 400° С. При залив­ ке пользуются заливочным ковшом, емкость которого должна обеспечивать полную отливку решетки, учитывают также припуск на обработку. Заливают сплав непрерывной короткой струей до полного заполнения формы.

40

Рис. 19. Форма для отливок:

а — бареток; 6 — перемычек.

При зачерпывании сплава в ковш не должны попадать окислы.

После отливки с решеток удаляют лишний металл. Перед намазкой решетку очищают от окислов металличес­ кой щеткой для улучшения сцепления решетки с активной массой.

Баретки и перемычки отливают в специальной форме (рис. 19). Раковины на поверхности отлитых деталей не допускаются.

Свинцовые прутки, применяемые при сборке пластин в блоки и при сборке батареи, отливают из того же свинцово­ сурьмянистого сплава в форме (рис. 20), длина которой

350—400 мм.

Ремонт аккумуляторного бака. Аккумуляторные баки со вздутыми или покоробленными наружными стенками и внутренними перегородками, а также имеющие раковины, выбраковывают.

Бак можно проверить,наполнив его теплой водой и осмот­ рев его снаружи. Однако более точной будет проверка бака на электронепроницаемость.

Рис. 20. Форма для отливки свинцовых прут­ ков.

41

Рис. 21. Проверка бака на электронепроннцаемость.

Для этого в бак осторожно наливают электролит плот­ ностью 1040—1080 кг/м3 (1,04—1,08 г/см3) так, чтобы он не попал на верхние кромки стенок. Затем бак устанавли­ вают в ванну с электролитом той же плотности. Уровень его как в баке, так и в ванне должен быть на 15—20 мм ниже верхней кромки аккумуляторного бака. Свинцовые электроды, используемые для проверки, присоединяют к источнику тока напряжением не более 36 В. В цепь одного электрода включают вольтметр с соответствующим преде­ лом измерения. Для проверки наружных стенок и дна бака один из электродов помещают в ванну, а другой — пооче­ редно в каждую ячейку аккумуляторного бака (рис. 21).

Перегородки бака проверяют, помещая электроды в смеж­ ные ячейки. Отклонение стрелки вольтметра при испытании указывает на неисправность бака.

Баки с трещинами восстанавливают, заделывая трещины специальным клеем, приготовленным из кислотостойких

Рис. 22. Разделка трещин в баке.

42

полистироловых вставок, применяемых в баках аккумуля­ торов Подольского завода. Кусочки кислотостойких вставок кладут в посуду с плотной крышкой и заливают этилацетатом или растворителем КР-36. На одну вставку требуется 1-10 м“3(1 л) растворителя. Клей готов к употреблению после полного растворения кусочков полистирола (3—4 ч). В плотно закрытой посуде клей можно хранить длительное время.

на глубину 3—4 мм. Концы трещин засверливают сверлом Ф 2—3 мм (рис. 22). Поверхность бака, прилегающую к трещине, зачищают грубой наждачной шкуркой и обез­ жиривают ацетоном или бензином.

Клей наносят на поверхность бака деревянной лопаткой ровным слоем по всей площади разделки и выдерживают в течение 6—8 ч при температуре 18—20° С. Затем заделы­ вают трещину с другой стороны.

Отремонтированный бак выдерживают в течение суток для полного улетучивания растворителя, после чего про­ веряют качество ремонта.

Сборка аккумуляторных батарей. Отремонтированные отрицательные и положительные пластины собирают в полублоки. Количество пластин в положительных и отрицатель­ ных полублоках приводится в таблице 15.

Комплект пластин устанавливают в шаблон (рис. 23) так, чтобы пластины были параллельны друг другу, а ушки пластин выступали из гребенки шаблона на 3—5 мм.

43

Рис. 23. Шаблон для сборки аккумуляторных пластин в полублоки.

При сборке отрицательных полублоков не рекомендуется устанавливать тонкие пластины в середину блока. Не сле­ дует собирать блок одновременно из пластин новых и быв­ ших в употреблении, так как новые пластины будут быстрее выходить из строя из-за более высокого электрического потенциала.

Ушки пластин в гребенке плотно зажимаются вилкойизложницей, куда одновременно устанавливается свинцо­ вая баретка.

Перед сваркой ушки зачищают металлической щеткой, подводят к ним пламя горелки и разогревают их до плав­ ления. Не отводя пламя от свариваемой поверхности, вносят свинцовый пруток, который, расплавляясь, соеди­ няется с металлом ушек и баретки, образуя мостик. В месте сварки не должно быть раковин, расслоений, пережога свинца и посторонних включений. Извлеченные из шаблона полублоки не должны иметь наплывов свинца между пла­ стинами.

Блок собирают, вставляя положительный и отрицатель­ ный полублок один в другой так, чтобы снаружи были отри­ цательные пластины. Между каждой парой пластин вкла­ дывают сепаратор. Для улучшения циркуляции электро­ лита у положительных пластин сепараторы вставляют вертикально рифленой стороной к положительной пластине.

Во избежание образования «веера» сепараторы устанав­ ливают в одну и другую сторону, начиная от середины блока.

44

В собранном блоке сепараторы должны выступать на 3—4 мм над верхними кромками пластин. Для предохранения сепа­ раторов и пластин от повреждений над ними устанавливают перфорированный щиток.

Собранные блоки устанавливаются в бактак, чтобы штырь баретки положительного полублока пластин одного блока находился рядом со штырем баретки отрицательного полублока пластин соседнего блока. Блок должен входить в бак с некоторым усилием. Если блок в бак не входит, его опрессовывают. Если он входит слишком свободно, его уплот­ няют, устанавливая сепараторы между стенкой бака и край­ ними пластинами. Затем бак закрывают крышками, кото­ рые должны плотно лежать на его выступах. Углубления между стенками бака и крышками заливают мастикой до его верхних кромок. Рекомендуется заливать в два приема: первый слой заливают мастикой, нагретой до температуры 120° С, а затем жидкой мастикой, нагретой до температуры 180—200° С.

При ремонте используют мастику как бывшую в употреблении, так и новую заливочную мастику следу­ ющего состава: нефтебитум № 5 — 75%, авиамасло ма­ рок МК-22, МС-20 или МС-15 — 25%.

Для приготовления мастики в сосуд, нагреваемый электрическим током, заливают рецептурное количество масла, а затем небольшими порциями добавляют расчетное количество битума. Варка длится 3—4 ч при температуре 180—220° С.

Перед плавкой старой мастики ее предварительно ней­ трализуют щелочью и тщательно промывают водой.

После заливки батареи мастикой на штыри бареток надевают перемычки и сваривают со штырями.

Для получения качественной сварки предварительно расплавляют пламенем горелки или угольным электродом верхнюю часть штыря баретки и свинцовой втулки крышки. Не прекращая нагрева, в место сварки вводят свинцовый пруток, металл которого, расплавляясь, стекает в место сварки, в результате чего получается надежное соединение. В месте сварки не должно быть раковин, расслоений, посторонних включений и пережога металла. На крайние штыри бареток надевают шаблоны (рис. 24) и наплавляют выводные клеммы, которые затем маркируют.

В собранных аккумуляторных батареях не должно быть:

45