Файл: Табаков, П. М. Работа на координатно-расточных станках.pdf
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 16.10.2024
Просмотров: 110
Скачиваний: 0
Продолжение табл. 48
Л |
1 |
Факторы, принимаемые во внимание при |
|||
Элемент режима резания |
|
назначении режима резания |
|||
Скорость резания |
|
Диаметр обрабатываемого |
отверстия |
||
|
|
Прочность, материал и геометрия |
|||
|
|
режущего инструмента |
|
||
|
|
Материал детали |
|
||
|
|
Механические |
свойства обрабатыва |
||
|
|
емого материала |
|
|
|
|
|
Жесткость |
и |
виброустойчивость |
|
|
|
системы СПИД |
|
|
|
|
|
Стойкость режущего инструмента |
|||
|
|
Смазка и |
охлаждение |
режущего |
|
|
|
инструмента |
|
|
|
При работе на координатно-расточных станках вы бор режимов резания имеет свою специфику. Прежде всего выбранный режим резания должен обеспечить не обходимую чистоту обработки и заданную точность об работанной поверхности.
Обычно детали с отверстиями диаметром от 30 до 250 мм до подачи их на КРС подвергаются предвари тельной обработке на фрезерных или расточных стан ках, которая ведется по разметке. После предваритель ной обработки разметка должна быть ясно видна, а це лостность разметочной линии не нарушена. Припуск для обработки деталей на КРС должен составлять не менее 2—3 мм на сторону.
Подачи при сверлении, рассверливании и растачива нии выбираются исходя из соображений сохранения точ ности работы оборудования, требуемой точности, чи стоты и конструктивных особенностей координатно-рас точных станков, имеющих диапазон подач гильзы шпин деля в определенных пределах.
Привод подач большинства моделей координатно расточных станков непосредственно связан с числом оборотов шпинделя (табл. 49), однако у некоторых мо делей такая связь отсутствует и величина подачи харак теризуется величиной перемещения шпинделя вдоль оси в миллиметрах в 1 минуту.
158
Таблица 49
Величины подач шпинделя для некоторых моделей координатно ■ расточных станков
Отечественные модели КРС |
Подача, м м , на 1 оборот шпинделя |
2Б420
2А430
2435П
2В440
2450
2А450
2455
2В460
2А470
0,02; |
0,04; |
0,06; |
0,10; |
0,18 |
|
0,03; |
0,04; |
0,06; |
0,10; |
0,16; |
0,25 |
0,02; |
0,03; |
0,05; |
0,08; |
0,12; |
0,20 |
0,03; 0,04; 0,05; 0,06; 0,07; 0,09; 0,11; 0,13; 0,16 0,03; 0,04; 0,05; 0,06; 0,07; 0,09; 0,11; 0,13; 0,16 0,03; 0,04; 0,05; 0,06; 0,07; 0,09; 0,11; 0,13; 0,16
Пределы подач шпинделя, мм;мин:
От 2,5 |
до |
500 |
|
. |
0,8 |
, |
630 |
. |
0,8 |
, |
630 |
Зарубежные модели КРС Подача, м м , на 1 оборот шпинделя
СИП МР-1Н |
Ручная с редуцирующим устройством |
||||||
0,025; |
0,06 |
|
|
|
|
||
Мицуи |
1C |
0,025; |
0,04; |
0,06; |
0,08; |
0,10; |
0,26 |
Мицуи BD |
0,02; 0,03; 0,05; 0,08; 0,12; 0,20 |
||||||
Микромат Е |
0,02; 0,03; 0,05; 0,08; 0,12; 0,16 |
||||||
Микромат Z |
0,23; |
0,30; 0,40; 0,50; 0,63; 0,80 |
|||||
Для большинства моделей координатно-расточных станков скорость резания, глубину резания и подачу можно брать по табл. 50 и 51, в которых представлены обобщенные данные по режимам резания из практики работы расточников ленинградских заводов.
Высокая производительность возможна только при использовании инструмента с острыми режущими кром ками. При работе режущие кромки инструмента притуп ляются.
159
Таблица 50
Режимы резания при сверлении и рассверливании
|
Материал |
Вид обра |
Операция |
режущей |
|
части ин |
ботки |
|
|
струмента |
|
Сверле |
Р18 |
ние |
|
|
Черновая |
|
Твердый |
|
сплав |
Рассвер |
Р18 |
ливание |
Черновая |
|
|
|
Твердый |
|
сплав |
Обрабатываемый материал |
|
||||
|
мягкая сталь |
твердая сталь |
чугун |
легкие сплавы |
j |
|
|
латунь |
Подача, |
||||
|
|
|
|
|
мм}об |
|
1 |
|
м/мин |
|
|
Скорость резания, |
|
||||
25 |
15 |
25 |
50 |
45 |
0,03—0,08 |
60 |
45 |
55 |
350 |
90 |
0,03—0,06 |
24 |
20 |
20 |
60 |
40 |
0,12—0,20 |
45 |
30 |
35 |
200 |
90 |
0,06—0,08 |
Р18 Чистовая 22 18 20 45 40 0,04—0,06
Если притупление находится в допустимых пределах (табл. 52), то обработка производится с небольшим снижением производительности. Если же продолжать обработку затупившимся инструментом, то наступает момент полного разрушения режущей кромки и возмо жен брак работы.
Некоторые визуальные признаки, предшествующие моменту затупления режущего инструмента, приведены в табл. 53.
Обработка расточенных отверстий способом раска тывания обеспечивает высокую диаметральную точность размеров, чистоту 9—10-го классов и упрочнение поверх ности обработанных отверстий.
Раскатка отверстий ведется со скоростью 20 м/мин при обильной смазке наконечника жидким минераль ным маслом (индустриальное 20). Сила нажатия сфери ческого наконечника на обрабатываемую поверхность
160
Таблица 51
Режимы резания при растачивании
Обрабатываемый материал
Материал |
Вид обра |
режущей |
|
части |
ботки |
резца |
|
|
мягкая сталь |
твердая сталь |
|
| |
Скорость
У |
легкие сплавы |
X |
|
>т |
|
резания, м/мин
Л |
Глубина |
Подача, |
X |
резания, |
|
>. |
мм!об |
|
Л |
мм |
|
Н |
|
|
к: |
|
|
|
Черновая |
18 |
15 |
18 |
75 |
50 |
0,10—2,00 0,02—0,16 |
Р18 |
|
|
|
|
|
|
|
|
Чистовая |
24 |
20 |
20 |
150 |
90 |
0,05—0,09 0,02—0,06 |
Твердый Черновая |
60 |
45 |
55 |
350 |
95 |
0,12—2,00 0,03—0,24 |
|
сплав |
и |
|
|
|
|
|
|
|
чистовая |
|
|
|
|
|
|
Алмазы |
Черновая |
200 |
150 |
150 |
350 |
200 |
0,02—0,10 0,03—0,04 |
|
|
|
|
|
|
|
|
и эльбор |
Чистовая |
250 |
200 |
200 |
450 |
300 |
0,02-0,05 0,02—0,03 |
|
|||||||
должна находиться в пределах 12—14 кгс. Для предот вращения конусности неглубоких отверстий (глубиной 15—17 мм) их раскатку ведут снизу вверх. Лучшие ре зультаты при раскатывании получаются при использо вании пружинной раскатки, оснащенной алмазным сфе рическим наконечником.
Припуски на обработку и режим раскатывания от верстий диаметром 10—40 мм приводятся в табл. 54.
Засверливание центровых отверстий (лунок) центров ками обычно выполняется в два приема. Вначале засверливается предварительно лунка с диаметром до 0,8 мм и глубиной до 0,2 мм при вращении центровки со скоростью 2000 об/мин., потом засверливается лунка окончательно с диаметром 2 мм и глубиной 1 мм при вращении центровки со скоростью 1500 об/мин.
При выдавливании лунки кернером ее диаметр не должен превышать 0,6 мм при глубине 0,15 мм.
5 Зак. № 331 |
161 |