Файл: Табаков, П. М. Работа на координатно-расточных станках.pdf

биение режущих кромок сверла при работе, и отверстие получается значительно больше диаметра сверла. Ошиб­ ки в заточке сверл приводят также к большим уводам отверстий при сверлении.

При сверлении отверстий на координатно-расточных станках выполнять работы с большими нагрузками без особой надобности не рекомендуется. Для сохранения точности станка отверстия большого диаметра обраба­ тывают за два прохода: первоначально сверлят сверлом меньшего диаметра, а затем рассверливают сверлом требуемого диаметра.

В табл. 59 приведены допустимые и рекомендуемые диаметры сверления отверстий для различных моделей КРС. Допустимые диаметры указаны из расчета ис­ пользования полной мощности привода, а рекомендуе­ мые— по оптимальным нагрузкам.

Таблица 59

Допустимый и рекомендуемый диаметры сверления для коор­ динатно-расточных станков некоторых моделей

С целью повышения производительности труда и со­ хранения точности координатно-расточного станка от­ верстия большого диаметра (100—250 мм) следует предварительно обрабатывать по разметке фрезерова­ нием (но не расточкой) на фрезерных станках. Остав­ ленный после фрезерования припуск на предваритель­ ное и чистовое растачивание должен быть не менее 3—4 мм на сторону.

Отверстия диаметром от 40 до 100 мм рекомендуется предварительно обрабатывать на сверлильных или уни­ версально-расточных станках, оставляя припуск 2—3 мм

2 0 2

на сторону под окончательную обработку на координат­ но-расточных станках. Отверстия диаметром менее 40 мм обычно сверлятся и рассверливаются непосредственно на координатно-расточном станке с припуском под рас­ тачивание до 3 мм на диа­ метр.

Скоростью резания при сверлении и рассверливании является окружная ско­ рость вращения инструмен­ та. При расчетах пользуют­ ся наибольшим значением скорости резания, которое подсчитывается по формуле:

подача на каждую из них определится как

5 — — мм/об.

— 2

Глубина резания t при сверлении равна расстоянию от обработанной поверхности отверстия до оси сверла:

, D

t = ~Y мм.

Глубина резания при рассверливании (рис. 87,6) равна расстоянию от обработанной поверхности до

203

о б р а б а т ы в а е м о й :

где D2 — диаметр сверла;

D\ — диаметр имеющегося отверстия.

Ширина стружки b является расстоянием, измерен­ ным по поверхности резания:

где ф — половина угла при вершине сверла.

Толщиной стружки называется расстояние, измерен­ ное в миллиметрах в направлении, перпендикулярном к ширине стружки между двумя последовательными по­ ложениями поверхности резания за один оборот сверла:

a==S^sin<p мм.

Площадь поперечного сечения стружки (среза) при сверлении, приходящаяся на одну режущую кромку, равна:

п —число оборотов сверла в минуту; 5 — подача в миллиметрах на оборот; у — величина врезания, мм.

Величина врезания для сверл с одинарной заточкой

у= 0,3.0, а для сверл с двойной заточкой г/= 0,4О. Время работы сверла от переточки до переточки на­

зывается стойкостью Т сверла в минуту, которая прини-

204

Для сверл, оснащенных твердым сплавом ВК8, при об' работке серого чугуна Г= 40—180 мин.

Стойкость зависит от скорости резания и материала сверла. Чем больше теплостойкость материала режущей части сверла, тем с большей скоростью резания можно осуществлять сверление. Твердосплавные сверла допу­ скают скорость резания в 2—4 раза большую, чем бы­ строрежущие. С увеличением диаметра сверла увеличи­ вается и допустимая скорость резания, так как улуч­ шается теплоотвод. С увеличением подачи скорость ре­ зания следует уменьшить.

С увеличением глубины сверления условия работы сверла ухудшаются. Поэтому при сверлении отверстий,

для которых -jj >3, скорость резания необходимо

уменьшить (I — длина отверстия; D — диаметр сверла). Это снижение скорости резания учитывается коэффици­ ентом Къ который может быть определен в зависимости

Двойная заточка сверла позволяет увеличить ско­ рость резания на 15—20% при сверлении стали и на 30%— при сверлении чугуна (по сравнению с одинар­ ной заточкой). Стойкость сверл при одной и той же ско­ рости резания повышается в 2—3 раза. Подточка пере­ мычки также позволяет повысить скорость резания на 10—15% и увеличивает стойкость в 2 раза. Окончатель­ ная обработка отверстий, диаметральные размеры ко­ торых заданы в пределах 1—2-го классов точности, а ше­ роховатость обработанной поверхности отверстий должна соответствовать V6—V8, производится раста­ чиванием или развертыванием.

При растачивании выправляется положение оси от­ верстия, различные отклонения положения которой до­ пущены на предварительных операциях. При разверты­ вании на КРС при помощи упорно-цилиндрических раз­ верток оси отверстий выправляются лишь частично.

Если отверстия предварительно обрабатывались на других станках по разметке, то при установке их на ко­ ординатно-расточном станке припуск будет расположен

205

неравномерно (в различных точках окружности будет разный по величине припуск). Это обязательно вызовет различный по величине отжим резца, а следовательно, искажение формы отверстия.

В этом случае припуск удаляется за два черновых и два чистовых прохода. Если отверстия сверлятся на координатно-расточном станке, а затем растачиваются с одной установки, то припуск может быть удален за один черновой и один чистовой проходы.

Под чистовое растачивание (последний проход) оставляют припуск в пределах от 0,01 до 0,1 мм и бо­ лее, в зависимости от диаметра обрабатываемого отвер­ стия.

Высокое качество координатно-расточных работ в большей мере определяется правильно выбранной тех­ нологической схемой обработки отверстий (табл. 60). Обработка отверстий с заданной точностью может быть выполнена только в том случае, если применялся специ­ альный режущий инструмент, предназначенный именно для координатно-расточных работ.

Обработка отверстий по схеме № 1 (см. табл. 60) выполняется без растачивания или развертывания и осуществляется путем сверления и рассверливания от­ верстий сверлами, не имеющими искривления, забоин или повреждения ленточек. Обработка позволяет полу­ чить отверстия с точностью до 3-го класса.

При чистовом сверлении отверстий сверлами из бы­ строрежущей стали скорость резания не должна превы­ шать 18 м/мин, а подачи должны назначаться в преде­ лах от 0,05 до 0,16 мм/об, в зависимости от требуемой чистоты обработки.

В случаях чистового сверления отверстий с -^->5 сле­

дует пользоваться сверлами, длина рабочей части кото­ рых больше длины отверстия. Если требуемого сверла нет, то сверление должно производиться очень осто­ рожно, так как выходящая стружка может заклиниться концами винтовых канавок сверла, в результате чего у входа сверла в материал на поверхности детали вы­ ходящей стружкой снимется фаска. Такая фаска для ряда деталей пресс-форм недопустима, так как может привести к браку отлитых заготовок.

Обработка отверстий по схеме № 2 позволяет полу­ чить отверстия с точностью до 2-го класса. Схема предусматривает обязательное применение упорно-ци-

20 6

Таблица 60

Технологические схемы обработки отверстий на КРС

линдрических разверток для окончательной обработки и рекомендуется для обработки деталей, межцентровые расстояния отверстий у которых заданы со сравнитель­ но невысокой точностью.

Черновое и чистовое растачивания, которые выпол­ няются после сверления при обработке отверстия по схеме № 3, позволяют получить отверстия 2-го класса точности с минимальными уводами. Двойное растачи­ вание отверстий, рекомендуемое этой схемой обработки, обеспечивает наиболее высокую точность получения межцентровых и базовых расстояний у обрабатываемых деталей.

207