Файл: Табаков, П. М. Работа на координатно-расточных станках.pdf

Для крепления деталей типа клиньев применяется приспособление со свободно вращающимся на горизон­ тальной оси прижимным элементом (рис. 82, в).

Для осуществления правильного положения детали относительно рабочей поверхности стола закрепляемая на нем планками-прихватами тонкостенная деталь во время установки поджимается к столу КРС острием установочного центра (рис. 82, б).

Во всех случаях крепления необходимо соблюдать меры, направленные на предупреждение деформации рабочей поверхности стола. Особое внимание следует уделить расположению параллельных подкладок, под­ ставок и домкратиков, от правильного размещения кото­ рых во многом зависят сохранение плоскостности рабо­ чей поверхности стола и достижимая точность работы.

При выполнении точной обработки детали соответ­ ствующие элементы ее перед обработкой должны быть измерены. При наладке станка деталь вначале изме­ ряется для выяснения соответствия ее размеров разме­ рам чертежа предварительно (с точностью ± 0 , 1 мм) при помощи штангенциркуля, а потом — с большей точ­ ностью (до мм).

194

Для точного измерения деталей пользуются различ­ ными измерительными инструментами (микрометрами, индикаторными нутромерами и т. д.). При измерении труднодоступных поверхностей используются различные принадлежности к координатно-расточному станку (ин­ дикаторный центроискатель, стержневой калибр, визир-

Рис. 82. Схемы устрой­ ства для установки и крепления малогабарит* ных деталей.

Г

8)

Деталь

ный микроскоп и т. д.) совместно с отсчетно-измеритель- ным устройством КРС. Для закрепления в шпинделе станка индикаторов удобна шарнирная державка

(рис. 83).

Замеры высот и глубин выступов, щелей, впадин, канавок производят при помощи имеющегося на станке глубиномерного устройства с индикатором (рис. 84) по плоскопараллельным мерам длины. Точность измерений при помощи глубиномерного устройства находится в пре­ делах ± 0 , 0 1 мм.

Работа устройства основана на измерении перемеще­ ний гильзы шпинделя координатно-расточного станка.

195

Кронштейн 1 устройства прикреплен к гильзе шпинде­ ля 6 и может свободно перемещаться одновременно с гильзой в пазу шпиндельной бабки 9. В отверстие кронштейна устанавливается и фиксируется винтом 2 штанговый держатель 3 с индикатором 4. Держатель

устанавливается вручную на заданной высоте над поверхностью отсчетной пластины 5, которая смонтирова­ на на имеющемся приливе шпиндельной бабки.

При измерениях глубин узких впадин используются измерительный стержень 8, закрепляемый в сверлиль­ ном патроне 7, и блоки концевых мер, размещаемые на поверхности отсчетной пластины. При измерении концом стержня 8 касаются дна впадины и устанавли­ вают держатель 3 так, чтобы измерительный наконеч­ ник индикатора 4 находился в контакте с поверхностью

196

отсчетной пластины 5. Затем шпиндель 6 с зажатым в патроне стержнем 8 приподнимается и переводится на поверхность А, относительно которой измерялась глуби­ на впадины h.

Расстояние от поверхности отсчетной пластины 5 до поднятого над ней измерительного наконечника индика­ тора измеряется с помощью концевых мер. Оно является глубиной измеряемой впадины.

Координатно-расточные станки моделей 2В460 и 2А470 для измерения перемещений шпинделя оснащены экранно-оптическим устройством. Экранно-оптические устройства встроены в узлы шпиндельных бабок и пред­ назначаются для отсчета перемещений вертикального и горизонтального шпинделей. В качестве эталонной меры для точного отсчета перемещений применяется металлическая штриховая мера, проецируемая на экран оптического устройства с увеличением ХбО.

4. ОБРАБОТКА ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ОТВЕРСТИЙ

Обработка цилиндрических отверстий является ос­ новным видом работ, выполняемых на координатно­ расточных станках.

Последовательность выполняемых переходов при об­ работке отверстий находится в зависимости от диаметра, формы, предписанных допусков и других параметров, характеризующих отверстиеСоблюдение определенной последовательности переходов при обработке отверстий является основным условием, способствующим каче­

в определенной последовательности: центрование, свер­ ление, рассверливание, растачивание, цекование, раз­ вертывание.

Центрование выполняется для предотвращения увода сверла в начальный период сверления. Для этого на по­ верхности детали центровками засверливаются центро­ вые отверстия-лунки, располагаемые на местах центров будущих отверстий.

Лунки служат надежным направлением для режу­ щих кромок сверла, так как угол при вершине 2 ср, обра­ зованный режущими кромками центровки, находится в пределах 90—110°, что меньше соответствующего угла

197

при вершине сверла. Центровка с коническим хвостови­ ком устанавливается в шпинделе координатно-расточно­ го станка с помощью переходной втулки, а с цилиндри­ ческим хвостовиком — при помощи сверлильного патро­ на. При выполнении работ повышенной точности для засверливания лунок применяются центровки, обладаю­ щие большой жесткостью.

Лунки могут использоваться для предварительной проверки правильности расположения центров будущих отверстий, для этого они засверливаются в два этапа. Вначале лунки делаются небольшими—диаметром не более 1 мм. После этого при помощи штангенциркуля производится проверка межцентровых расстояний и пра­ вильности расположения лунок относительно базовой или исходной точек.

При проверке измерительные губки штангенциркуля устанавливаются на величину проверяемого размера, одним концом заостренных губок касаются центра лун­ ки, а другим — базовой точки или другой лунки. Про­ верка позволяет выявить возможные ошибки и своевре­ менно предупредить брак. Точность контрольной про­ верки находится в пределах ± 0 , 2 мм.

Второй этап засверливания лунок состоит в углубле­ нии их. Диаметр углубленной лунки должен быть не­ сколько большим по сравнению с длиной поперечной кромки применяемого сверла, но не больше диаметра самого сверла.

няется пружинный кернер, при помощи которого на по­ верхности детали выдавливаются керны-лунки.

Сверление лунок для отверстий, диаметр которых менее 3 мм, производится при помощи центровок, у ко­ торых длина поперечной кромки не превышает 0 , 1 —

0 , 2 мм.

При рассверливании отверстий центрование выпол­ няется для предупреждения смещения оси сверла от заданного положения. Для этого изготовляется фаска на краю уже просверленного отверстия.

Процесс образования круглого отверстия в сплошном материале методом врезания (принудительной подачи) вращающегося инструмента называется сверлением.

Спиральное сверло с винтовыми канавками является наиболее производительным и простым в эксплуатации режущим инструментом.

198

При выборе сверл для сверления отверстий на коор­ динатно-расточном станке следует соблюдать некоторые правила:

а) сверление отверстий в сталях (сгв>73 кгс/мм2) марок 38ХМЮА, ШХ15, ЗХ2В8 и других производится при помощи сверл, комплектно поставляемых со станком; б) особо твердые и слабозакаленные стали следует обрабатывать сверлами, оснащенными пластинками из

твердого сплава (ГОСТ 3882-67); в) затачивание режущей части сверл следует произ­

водить только машинным способом на сверлозаточных станках.

Форму заточки сверл необходимо выбирать в соот­ ветствии с механическими свойствами обрабатываемого материала. На рис. 85 показаны формы наиболее часто

ирассверливании отверстий в различных материалах.

Усверл диаметром 12—50 мм для сверления и рас­ сверливания сталей сгв<73 кгс/мм2 применяется одинар­ ная форма заточки с подточкой перемычки и ленточек (рис. 85, б). Величина перемычки а после подточки со­

ставляет 0,Ш, а подточка ленточек на длине 7=1,5— 2 мм выполняется под углом а = 6 —8 °. Для тех же диа­

коркой и других материалов применяется двойная

fn = 0,1—0,3 мм.

Схема машинной заточки спирального сверла при­ ведена на рис. 8 6 , а, на котором показано правильное положение сверла в процессе затачивания. Ось затачи­ ваемого сверла должна быть расположена относительно осевой линии конуса заточки под 45°. При затачивании вершина конуса заточки располагается на расстоянии 1,92? от оси затачиваемого сверла.

Проверка заточки режущей части спиральных сверл выполняется с помощью шаблона (рис. 8 6 , б), состоя­ щего из основания и угловой линейки 1 со штрихамиделениями, передвижной каретки 2 с нониусом и винтафиксатора 3. Проверяемое сверло прикладывается к ли­ нейке проверочного шаблона. Каретка 2 устанавливается

199

на соответствующую относительно диаметра сверла ве­ личину. По отсутствию просвета между линейками про­ верочного шаблона и режущими кромками инструмента определяют качество заточки сверла.

К основным ошибкам при заточке сверл (рис. 86, в) можно отнести следующие: режущие кромки образуют

Рис. 86. Схема машинной заточки сверла (а); проверочный шаблон для контроля правильности заточки сверл (б); по­ грешности сверления, вызванные неправильной заточкой инструмента ( в и г ) .

с осью сверла разные углы (цп¥=ц>2), вследствие чего при работе сверло имеет одностороннюю нагрузку и ди­ аметр отверстия будет получаться больше диаметра сверла.

Неравные длины b режущих кромок (рис. 86, а) при равных углах q> (q>i=<p2 ) также являются причиной не­ равномерной нагрузки режущих кромок. Ось отверстия в этом случае не совпадает с осью сверла, происходит

201