Файл: И. А. Авдеева Л. В. Пономаренко.docx

³ /см, установленная мощность – 20,6 кВт, масса 12000 кг, занимаемая площадь – 18,5 x 5,2 м. Допустимая одновременная подача трех листов.
3.5 Расчет расхода сырья и материалов на единицу продукции и на

производственную программу
Расчет рaсхода сырья ставит своей целью состaвление: баланса сырья с учетом всех отходов и потерь на основных технологических участках; основ­ных показателей по расчету расхода сырья и шпона.

Расчет расхода сырья осуществляется в следующей последовательности.

3.5.1 Определение количества обрезной фанеры

Количество обрезной фанеры Q₀ определяется по формуле

(2)

где – количество обрезной фанеры, м³;

- заданный объем фанеры, м³;

а₁ - потери фанеры из-за ее переобреза на меньший формат (в случае

на­личия дефектов в краевых зонах листа), потерь при физико-

математических испытаниях, на упаковку, внутрицеховое потребление

(a₁ = 1-2 для фанеры общего назначения).

3.5.2 Объем отходов, получаемых при переобрезе, испытании

, (3)

q₄=13745,45– = 137,45 м³

q₁₂= – м³

3.5.3 Количество необрезной фанеры

, (4)

где – количество необрезной фанеры, м³;

а₂ - отходы на обрезку фанеры, %.

(5)

где F_H - площадь необрезного листа фанеры, м²;

F₀ - площадь обрезного листа фанеры, м

---

².

Значение F₀ определяется по данным таблицы 1.1[2].

обрезной 15251525 мм F₀ = 2,33м²

необрезной 16001600 мм F_н = 2,56 м²



м³

=20895,87 м³

3.5.4 Объем отходов, образующихся при обрезке фанеры:

q₂= Q_H-Q_o. (6)

q₂₍₄₎ = =1386,04 м³

q₂₍₁₂₎ = 20895,87- = 1914,06 м³

3.5.5 Расход необрезной фанеры на 1м³ готовой фанеры

3.5.6 Количество сухого шпона, используемого для склеивания

(поступающего на участок сборки пакетов)

Q_cyx =100·Q_н:(100-a₃),(8)

где Q_cyx – количество сухого шпона, м³;

а₃ - потери шпона, связанные с его упрессовкой при горячем

прессовании,%.



где S_ф - заданная толщина фанеры, мм;

S_H - сумма толщин неупрессованных листов шпона, из которых состоит

один лист фанеры, мм.

Из формулы 8 величина S_ф определится как

S_ф=S_н(100-а₃):100,(10)



По величине S_H устанавливается схема набора пакетов шпона с учетом толщи­ны шпона и слойности фанеры.

Упрессовка пакета (а₃) составит

4 мм 1,53 а₃ = 11,11 %

12 мм 1,5×9 а₃ =11,11%

= =17022,71 м³

=

---

= 23507,56 м³

3.5.7 Потери шпона на упрессовку при склеивании

q₃=Q_сух-Q_н (12)

q₃₍₄₎ = 17022,7- =1891,22 м³

q₃₍₁₂₎ =23507,56-20895,87=2611,69 м³

3.5.8 Расход сухого шпона на 1м³ готовой продукции

3.5.9 Количество сухого шпона, выходящего из сушилок

Q_с.ш.= _, (14)

где Q_с.ш. – количество сухого шпона, выходящего из сушилок, м³;

а₄ - потери, образующиеся при сортировке шпона, прирубке и

ребросклеивании, изготовлении лент для починки шпона, %; (а₄=3-4).



м³

3.5.10 Объем отходов, образующихся при сортировке, прирубке,

ребросклеивании и починке шпона

q₄=Q_с.ш. – Q_сух , (15)

3.5.11 Расход сухого шпона на 1 м фанеры

= , (16)

3.5.12 Количество сырого шпона с учетом потерь на усушку составит

Q_сыр= (17)

где Q_сыр – количество сырого шпона с учетом потерь на сушку, м³.

Количество сырого шпона, поступающего в сушилку, всегда больше количества выходящего из сушилки шпона, за счет потерь на усушку шпона.

Потери шпона на усушку его по ширине (тангенциальная) а_т и толщине (радиальная) а_Р можно принять равными

---

а_{5 =}а_т + а_Р, (18)

Усушка листа шпона в различных направлениях составит

а_т = 7-11%,

по толщине

а_р=5 - 6%.

Принимаем а_т = 7 %, а_р=5 %.

3.5.13 Суммарные потери на усушку шпона по толщине и ширине

листов

q₅=Q_сыр.-Q_c.ш., (19)

3.5.14 Расход сырого шпона на м³ готовой продукции

3.5.15 Выход сухого шпона из сырого, составляет

(21)





Далее необходимо рассчитать, какое количество сырья в виде чураков или кряжей необходимо переработать, чтобы получить данное количество сырого шпона.

При лущении чураков образуется шпон в виде полноформатных и неполноформатных (деловых кусков), а также отходы: карандаш и шпон-рвани­на.

V_ч=V_ш+V_к+V_р (22)

где V_Ч - объем одного чурака, м³;

V_ш - выход полноформатного шпона и деловых кусков из одного

чурака, м³;

V_K - объем карандаша, м³;

V_p - объем шпона - рванины, получающегося из одного чурака, м³.

3.5.16 Выход полноформатного шпона и деловых кусков из одного

чурака может быть определен по формуле в зависимости от

сорта сырья

где Д_ч – диаметр чурака, см;

Д_к – диаметр карандаша, см;

L_ч – длина чурака, м;

K₁, K₂ – коэффициенты, значения которых зависят от сортности сырья

и породы древесины.

Для сырья первого сорта К₁ = 0,76, К₂ = 1,6

Для сырья второго сорта К₁ = 0,75, К₂

---

= 2,1

При использовании в технологии фанеры сырья различных сортов определяется средневзвешенный выход полноформатного шпона (V_ш.ср).

I сорт 1504 м³

II сорт м³

3.5.17 Средневзвешенный выход полноформатного шпона и деловых

кусков

где V_ш.1, V_ш.2 - выход полноформатного шпона и деловых кусков из одного

чурака соответствующего сорта, м³;

P_I, P_II - соответствующее содержание сырья каждого сорта в данной

партии, %.

3.5.18 Объем карандаша определяется из формулы цилиндра

Из формулы 17



V_р = 0,08 – – 0,00804 = 0,01949 м³

3.5.19 Средний выход полноформатного шпона и деловых кусков из

сырья каждого сорта определяется

3.5.20 Выход сырого шпона (полноформатного и деловых кусков)

3.5.21 Выход сухого шпона из сырья каждого сорта

где – выход сухого шпона из сырого, %.

3.5.22 Потребный объем сырья в чураках

---