Файл: И. А. Авдеева Л. В. Пономаренко.docx

n_факт – фактически принятое количество оборудования.

Фактически принятое количество оборудования получается путем округления n_расч до ближайшего целого числа.

В отдельных случаях допустима перегрузка оборудования на 5… 10 % (К3= 1,05… 1,10), если при расчете производительности оборудования использованы средние параметры режима обработки, например, скорости подачи, числа оборотов шпинделей, температуры при оклеивании и т. п. Целесообразно при этом сравнить расчетную производительность со средней производительностью оборудования, достигнутой наиболее передовыми промышленными предприятиями.
3.6.1 Подготовка сырья к лущению шпона

Подготовка сырья к лущению включает следующие основные операции: гидротермическую обработку сырья (ГТО), окорку и разделку по длине. Последовательность технологических операций на этом участке может быть различной, зависит от вида производства, породы и размеров используемого сырья и т. д.

Необходимо учитывать, что оборудование для окорки и разделки сырья по длине обычно располагают в одном потоке, в этом случае производительности окорочных станков и круглопильных должны быть согласованы.
3.6.2 Гидротермическая обработка сырья

Продолжительность прогрева фанерного сырья определяют по формуле



где τ_t– продолжительность прогрева, ч. Температуру воздуха в

Ростове-на-Дону принимаем -19⁰С, следовательно, τ_t=14 ч (при среднем

диаметре исходного сырья 24 см);

К_n- коэффициент породы древесины: для березы К_п=1;

К_д– коэффициент, зависящий от способа доставки: доставленного

железной дорогой К_д = 1,0;

К_х– коэффициент, зависящий от способа хранения: дождевание,

водное хранение К_х=1,0.

τ = 14·1·1·1 = 14 ч.

Производительность секции



где L, В, Н – соответственно длина, ширина и глубина секции, м;

К₃– коэффициент загрузки (в пучках К₃= 0,90)

К_у– коэффициент плотности укладки сырья (К_у=0,70);

К_р– коэффициент рабочего времени (К_р=0,95);

Т_см– продолжительность смены, ч (Т_см=8);

τ– продолжительность ГТО сырья, ч.



Размеры открытых бассейнов зависят от пролета крана. Пролет крана ККУ – 10 составляет 20 м, поэтому можно принять L=18 м. Величина В=5 м (из расчета максимальной длины кряжа 4,8 м; а Н=2 м).

---

Принимаем 2 секции для гидротермической обработки древесины с коэффициентом загрузки К_з=62%.
3.6.3 Раскрой кряжей на чураки

Для раскроя кряжей на чураки чаще всего используются круглопильные однопильные станки балансирного или маятникового типов.



где Т – продолжительность смены, ч (480 ч);

m– количество чураков, получаемых из одного кряжа, шт (3);

V_ч– объем чурака, м³(V_ч = 0,08 м³);

К_р– коэффициент использования рабочего времени станка,

обычно принимается 0,95;

t– продолжительность одного реза или пропила (состоит из

затрат времени на продвижение кряжа, опускание пилы,

пиление и подъем пилы), с;

р – количество резов (пропилов), приходящихся на один кряж с

учетом оторцовки и возможной вырезки дефектных мест, шт (5).





Принимаем два круглопильных станка ПА-15 с коэффициентом

загрузки К_з


4.1.3 Окорка сырья



где V_ч– объем чурака, м³(0,08 м³);

U– скорость подачи станка, м/мин;

К_р– коэффициент рабочего времени (0,80);

К_м– коэффициент машинного времени (0,70);

L_ч– длина чурака, м (1,6 м).

Принимаем окорочный станок ОК63-1Ф со скоростью подачи 8,4 м/мин.

м³/см



Принимаем один окорочный станок с коэффициентом загрузки К₃ = 0,79.
3.6.4 Лущение и рубка шпона

Лущение шпона.

Производительность лущильного станка.

В чураках, разлущиваемых за смену



В куб. метрах сырого шпона за смену



где Т – продолжительность смены, мин;

Т_ц– продолжительность полного цикла обработки одного чурака, с;

К – коэффициент использования рабочего времени (К=0,94…0,95);

V_ш.ср.– объем сырого шпона (полноформатного и деловых кусков),

---

полученного из одного чурака, м³ (определяется при расчете расхода

сырья).

Продолжительность полного цикла обработки одного чурака (Т_ц) включает следующие затраты



где T₁– продолжительность установки чурака, зависит от диаметра и

формы чурака, конструкции станка и центровочно-загрузочного

приспособления, с.

Т₁=3-6 с.

Принимаем Т₁= 3с.

Т₂– продолжительность зажима чурака роликами



где h_k– глубина внедрения центра кулачка в торец чурака, равна в среднем

30-60 мм (принимаем h_k = 30 мм);

U_H– скорость осевого перемещения наружных шпинделей, мм/с (по

технической характеристике лущильного станка U_H = 70 мм/с);



T₃–продолжительность подвода суппорта на ускоренной подаче, с,



гдеL_c– путь, проходимый суппортом на ускоренной подаче, (30мм);

U_c– скорость ускоренной подачи суппорта, мм/с; (50… 100мм/с);



Т₄– продолжительность оцилиндровкичурака



где b– коэффициент формы чурака, определяется по формулам для

березовых чураков

b=0,935+0,165L_ч;

а – коэффициент оцилиндровки, определяемый по формулам для

березовых чураков.

а=0,818+0,067 L_ч;

L_ч– длина чурака, м(L_ч = 1,6 м);

Д_ч– диаметр чурака, мм (Д_ч = 240 мм);

n_ш– число оборотов шпинделей, мин^-1 (принимаем n_ш=63,69 мин^-1);

S_ш– толщина шпона, мм.







Т₅– продолжительность лущения оцилиндрованного чурака



где Д_к– диаметр карандаша, мм;



Т₆

---

– продолжительность отвода суппорта, с.





Т₇– продолжительность отвода шпинделя



U_B– скорость осевого перемещения внутреннего шпинделя, мм/с

(принимаем U_в = 35 мм/с);



Т₈– продолжительность удаления карандаша, 2-3 с (принимаем Т₈ = 2с);

Т₉– продолжительность прочистки просвета между ножом и

прижимной линейкой, (1-2 с, принимаем Т₉ = 1с.).







Определяем потребное количество станков:



Принимаем 5 лущильных станка с коэффициентом загрузки:



Рубка шпона

Производительность ножниц для рубки ленты шпона определяется по формуле



где Т – продолжительность смены, ч;

К_и– коэффициент использования рабочего времени ножниц (0,93-0,95;

принимаем К_и = 0,93);

V_л– объем одного листа сырого шпона, м³;

V_(1,5) = 1,6·1,6·0,0015 = 0,00384 м³

К_р– коэффициент продолжительности рубки листов, % от

продолжительности полного цикла получения шпона от одного чурака;

t – затраты времени на прохождение одного листа шпона через

ножницыи отрезку его от ленты (1,5-5 с) или из технической

характеристикиножниц (принимаем t= 2 с).

При отводе шпона от ножниц (без перекладки) К_р=0,6-0,8, при перекладывании шпона вручную со стола ножниц на подстопное место К_р= 0,4-0,6. Принимаем К_р= 0,6.



Определяем расчетное количество ножниц:



Принимаем 5 ножниц для рубки шпона APL 68 с коэффициентом загрузки



По технологическим соображением устанавливаем 5 ножниц по количеству лущильных станков, т.к. они работают в линии.

---

3.6.5 Сушка шпона

Средняя температура в сушилках выбирается как среднеарифметическая величина температур на входе и выходе сушилок. Для газовых сушилок средняя расчетная температура ориентировочно 160-165 °С, для паровых - 120-125 °С.

При использовании однокомпонентных фенолоформальдегидных клеев для склеивания требуется сушка шпона после нанесения смолы на шпон или пропитки шпона смолами. С этой целью применяют конвейерные сушилки.

Расчет производительности роликовых (ленточных) сушилок.

Производительность сушилок за смену по сухому шпону



где Т - время работы сушилки за смену, мин;

n - число листов шпона по ширине этажа, умноженное на число этажей

(для полноформатного шпона принимаем n=16;

S - толщина листа шпона, м;

b - ширина листа после сушки, м (1,6 м);

L - полная рабочая длина сушилки, м;

τ₁ - время прохождения шпона через сушилку, мин;

K₁ - коэффициент учета времени при переходе от сушки шпона

одного вида к другому и равен 0,9... 1 (принимаем K₁ = 0,9);

K₂ - коэффициент использования времени работы сушилки,

К₂=0,9...0,95(принимаем К₂ = 0,9 );

K₃ - коэффициент заполнения шпоном рабочей длины сушилки равен

0,98.

Продолжительность прохождения шпона по всей роликовой сушилки

(по зонам сушки и охлаждения) определяется по формуле



где τ - продолжительность сушки шпона в сушильной зоне, мин;

L - полная рабочая длина сушилки, м (СУР-6 – 14,26 м, СРГ-25М –

16,36 м);

l - длина сушильной зоны, м ( СУР-6 – 12,5 м, СРГ-25М – 14,2).

Продолжительность сушки шпона в роликовых сушилках определяется по формуле



где W_н, W_K - начальная и конечная влажность шпона, % (принимаем 70 и

8% соответственно);

30 - влажность шпона, соответствующая переходу от периода постоян­

ной скорости сушки к периоду убывающей скорости;

N_p - скорость сушки в период постоянного ее значения %/мин;

К_р - коэффициент продолжительности сушки в период убывающей

скорости сушки;

К_п

---