Файл: Барбанель, С. Р. Технология ремонта кинооборудования учебник.pdf

При ремонте № 3 рекомендуется заменять шатун и болты нижней голов­ ки, даже если внешних признаков повреждения шатуна нет.

К о л е н ч а т ы й в а л . Шейка его не должна иметьзадиров, изгибов и эллипсности более 0,001 -г- 0,002 от диаметра вала. В противном случае шейка подвергается шлифовке (в пределах толщины закаленно­ го слоя — 0,2 — 0,3 мм).

К л а п а н ы. Обгорание, забоины и деформации на рабочем конусе тарелки клапана должны отсутствовать.

П р у ж и н а к л а п а н о в . Жесткость пружин, с которой закрытый клапан при­ жимается к седлу, должна быть такой, что­ бы создать нагрузку, равную 0 , 8 — 1 , 2 кг на 1 см2 площади сечения тарелки клапана.

При открытом клапане нагрузка должна составлять 1,25 — 2,5 кг/см2. Допускается

уменьшение жесткости пружины не более чем на 2 0 %.

Жесткость пружины можно проверить при­ бором, схема которого приведена на рис. 51.

деталей составляется дефектная ведомость, в которую записывают работы, определяющие объем ремонта (замена

деталей, реставрация или изготовление их, подгонка, сборка и т. п.). Примерная форма дефектной ведомости.

Киноремонтная мастерская

_______________________________________________________ управления кинофикации

«___ » _________ 197____г.

ДЕФЕКТНАЯ ВЕДОМОСТЬ № ___________

На_____________________________ Заводской номер___________________________

(наименование оборудования)

принадлежащего _____________________________________________________________

(иаменованне киноустановки №)

Вид ремонта________________________ Срок исполнения________________________

§22 Наиболее употребительные материалы,

применяемые при ремонте

При ремонте кинопроекторов и двигателей внутреннего сгорания ис­ пользуют детали, поступающие через органы снабжения, реставриро­ ванные и изготовленные в КРМ.

В централизованном порядке поступают лишь наиболее сложные и точные детали. Остальные запасные детали, согласно утвержденной номенклатуре, изготовляют силами и средствами КРМ. В эту номенкла­ туру входят оси, валы, втулки, фиксаторы и т. п.

При изготовлении деталей применяются основные и вспомогательные материалы. К основным материалам относятся такие, из которых изго­ товляют детали. К вспомогательным — материалы, участвующие в изготовлении деталей при сборке изделия: обтирочные, прокладочные, смазочно-охлаждающие жидкости.

Основные материалы

Для изготовления деталей кинопроекционной аппаратуры и двигателей внутреннего сгорания в наибольшей степени используются конструк­ ционные простые углеродистые стали, литейные серые и антифрикцион­ ные чугуны, алюминиевые сплавы и лишь в отдельных, сравнительно немногочисленных случаях находят применение легированные кон­ струкционные и инструментальные стали.

Наибольшее число деталей изготовляется из простой углеродистой качественной стали 20, стали 40, стали 50, согласно ГОСТу 1050— 60. Из стали марки 40 изготовляется большая часть валов, оси, зубчатые барабаны, шестерни, червяки, рейки, шайбы, муфты, фиксаторы и дру­ гие детали. За небольшим исключением, для этих деталей применяется калиброванная сталь, согласно ГОСТу 1051—59.

Из стали марки 20 изготовляют оси, валики, упоры, храповые колеса, фланцы, кольца. В ряде случаев эту сталь используют для шестерен, но их подвергают цианированию и последующей закалке.

В значительно меньшей степени применяется сталь 50, из нее изготов­ ляют колодки, планки фильмового канала, валики, вкладыши, неко­ торые шестерни, ролики. Как правило, детали, изготовленные из ста­ ли 50, подвергают закалке и последующему отпуску.

Для изготовления плоских деталей используется листовая холоднокатанная сталь 1 0 кп, а также декопированная сталь, из которых изго­

товляют шторки, колпачки, щитки, кожухи, планки.

Большое применение находит для винтов, гаек, болтов, упоров, роли­ ков, некоторых осей калиброванная автоматная сталь, главным обра­ зом марки А12.

Из инструментальных углеродистых сталей используют стали марок У8 А, У10А, У12А, для изготовления таких деталей, как поводки, коль­

ца, шайбы, штифты, которые за небольшим исключением, подверга­ ются термообработке.

Из легированных сталей применяется только конструкционная хро­ моникелевая сталь, из которой изготовляют наиболее ответственные

детали.

Для изготовления сравнительно крупных деталей (корпуса, колонки, маховики) используют обыкновенный литейный серый чугун, а для втулок подшипников — антифрикционные чугуны.

В качестве антифрикционных материалов, используемых для подшип­ никовых втулок, широко применяют металлокерамику — железо — и бронзографит.

68

Большое распространение получил' алюминиево-кремниевый сплав АЛ2, из которого почти исключительно путем отливки под давлением изготовляют такие детали, как корпуса, кронштейны, фланцы, кожу­ хи, рукоятки и др.

В крайне ограниченном числе случаев, главным образом для изготов­ ления очень мелких деталей (контактные пластины, электродержате­ ли, патроны, колпачки), используют бронзу и латунь.

Большое число деталей изготовляется из пластических масс типа мо­ нолит, текстолит, винипласт, пресспорошок К18-2.

Начиная с 1954 года в отечественном машино - и приборостроении начали применять полиамиды ■— твердые высокоплавкие смолы микрокристаллического строения. Важнейшими представителями по­ лиамидных смол являются нейлон и поликапролактам (капрон).

Прочность, износоустойчивость, легкость, малый коэффициент трения, химическая инертность, возможность формовки с жесткими допуска­ ми деталей сложной конфигурации — основные качества полиами­ дов. Они не коррозируют сталь и сами не портятся от соприкоснове­ ния с нею, поэтому детали машин и приборов, сопряженные с деталя­ ми из полиамидов, можно изготовлять из углеродистой стали обыкно­ венного качества.

Прокладочные материалы

При сборке узлов кинопроекторов и двигателей внутреннего сгорания применяются следующие прокладочные материалы:

1 ) в уплотнениях, находящихся в соприкосновении с маслом, бензи­

ном, керосином при температуре не более 80° С и давлениях не выше 10 атм, используется чертежная бумага либо тонкий (0,2— 1,5 мм)

картон, пропитанные маслом, керосином или специальной мастикой; 2 ) для предохранения от вытекания воды, бензина, минеральных масел

(при температуре 80° С) хорошим прокладочным материалом служит листовая фибра; 3) для уплотнений соединений, работающих при температуре выше

100° С, используется чистый асбест (листовой, шнуровой) либо асбест, армированный медью (медно-асбестовые прокладки).

§ 23 Реставрация деталей

Для реставрации деталей и сопряжений в ремонтной практике исполь­ зуются два основных метода:

1 ) восстановление посадки;

2 ) восстановление потерянных размеров с последующим восстановлени­

ем посадки.

В первом случае применяется система ремонтных размеров, во втором случае — утраченные размеры восстанавливаются одним из следую­ щих способов:

а) металлизацией напылением; б) наплавлением на изношенную поверхность слоя металла электроили газосваркой;

в) нанесением металла электроискровым способом;

69

г) нанесением металла гальваническим путем; д) гильзовкой.

Каждый из указанных способов имеет достоинства и недостатки и при­ меняется в зависимости от технической оснащенности мастерской. Ниже кратко рассматривается сущность каждого способа и даны ре­ комендации к их применению.

Способ ремонтных размеров

При этом способе сопряжению возвращают первоначальный зазор и деталям придают нужную геометрическую форму. Для этого одну из деталей сопряжения сохраняют, устранив в ней искажение геомет­ рической формы, встречную же деталь заменяют новой.

Детали сопряжения, отремонтированного данным способом, будут иметь размеры, отличающиеся от первоначальных (номинальных). Эти размеры на­ зывают ремонтными.

Вопрос о том, какая деталь заменяется и какая об­ рабатывается, решается, исходя из экономических соображений, технологической трудности обработ­ ки деталей, а иногда и наличия на складе запа­ сных деталей. Более дорогую деталь почти во всех случаях выгоднее оставить, а дешевую заменить. Оставляемая деталь подвергается механической обработке, сводящейся к восстановлению геоме­ трической формы детали. Практически кроме уст­ ранения искажений формы детали приходится сни­ мать еще некоторую стружку, чтобы довести дан­ ную деталь до ближайшего, заранее установлен­

ного ремонтного размера.

Предположим, ремонтируется вал (рис. 52), а подшипник заменя­ ется.

Введем следующие обозначения: d„ — номинальный диаметр вала,

мм; dPl, dPj...dp„— 1 -й, 2 -й... п-й ремонтные размеры вала, мм; t —

наибольшая величина одностороннего износа вала (считая в общем случае, что изношенный вал имеет овальную форму), мм; V — наи­

меньшая толщина стружки, снимаемой для доведения до ближайшего ремонтного размера, мм.

Из рис. 52 видно, что dp, = d„— 2 (t + t')- Величину 2(t -f- t')

обозначают через f, называемую межремонтным интервалом, кото­ рый характеризует степень износа детали за межремонтный период. Таким образом:

dp, = dH 7 •

При последующем ремонте изношенный вал может быть снова обрабо­ тан до следующего ремонтного размера, т. е.:

^Р. = dp, — т = du — 2 т;

аналогично:

dP, = dPs — i = d„ — 3f,

70