Файл: Барбанель, С. Р. Технология ремонта кинооборудования учебник.pdf

точными приборами. Для промывки применяют жидкости, которые хо­ рошо растворяют масло, смывают грязь и т. п., но не оказывают дей­ ствия на металл деталей (например, керосин, бензин, щелочные раст­

воры и др.).

Обезжиривать детали можно двумя способами: холодным и горячим. При холодном способе промывка деталей производится в противнях, ваннах и специальных установках керосином, бензином или химичес­ кими веществами. Мойка деталей горячим способом осуществляется щелочным раствором в баках или специальных моечных машинах. Де­ тали киноаппаратуры перед мойкой делят на три группы: мелкие, сред­

металлической решетке или сетке 2. После промывки детали обтирают ветошью, а ванну закрывают крышкой 3. Загрязненную воду и керо­ син периодически выпускают через сливные краны 1 и 4.

Мойка деталей в открытых ванных имеет существенные недостатки: во-первых, процесс малопроизводительный, во-вторых, расходуется

в специальных ваннах водными растворами щелочей при температуре 70—80° С в течение 10— 15 мин. Ниже приведены составы растворов

для промывки деталей из черных и цветных металлов.

Растворы для обезжиривания деталей из черных металлов

61

I ll

После промывки щелочными растворами детали промывают в горя­ чей воде для удаления остатков щелочи, а затем сушат.

В помещении, где производится промывка и обезжиривание деталей, должна быть установлена вытяжная вентиляция.

При ремонте двигателей внутреннего сгорания очень часто приходится иметь дело с очисткой деталей от нагара. Существует ряд способов очистки деталей от нагара: механический, химический и электроли­ тический.

Наиболее простой способ удаления нагара — механический: с легко доступных мест нагар снимается металлическими щетками, а с трудно­ доступных мест — выжигается путем нагревания детали ацетилено­ кислородным пламенем горелки или в горне на древесном угле при температуре 600—700° С и последующей очистки щетками.

К недостаткам способа следует отнести: образование рисок на поверх­ ности деталей, которые способствуют образованию нагара в этих мес­ тах после ремонта; неудобства снятия нагара — в труднодоступных местах.

Более совершенный способ удаления нагара — химический, при ко­ тором детали погружают на 2—4 час в раствор, нагретый до 90—95° С.

После промывки детали протирают ветошью с мелким наждачным по­ рошком и окончательно промывают в горячей воде.

Наиболее качественным способом удаления нагара является электро­ литический.

62

В качестве электролита служит раствор следующего состава:

1 3 5 —145° С, катодом служит деталь, а анодом — сама ванна. Режим процесса: напряжение — 6 В, плотность тока — 6А/дмг, время вы­ держки в ванне — 5 — 10 мин.

§21 Разбраковка деталей

исоставление дефектной ведомости

После промывки детали подвергают контролю и разбраковке, относя их к одной из следующих категорий:

а) детали, годные к дальнейшей работе; б) детали, требующие ремонта; в) детали негодные.

Детали, требующие ремонта (восстановления формы, размеров), отп­ равляют на тот или иной участок мастерской или на другое предприя­ тие (в порядке кооперирования) для обработки (шлифование, наращи­ вание металла и т. п).

Весьма часто возникают трудности при переводе дорогостоящих де­ талей в категорию негодных, так как при современном состоянии ре­ монтной техники негодные детали могут быть восстановлены тем или иным способом (металлизацией, распылением, электроискровым спосо­ бом и др.). Поэтому необходимо учитывать экономический фактор и технические возможности, которыми располагает ремонтная база. Мо­ жет оказаться, что большие затраты на восстановление деталей приве­ дут к нецелесообразному удорожанию ремонта. Иногда на это прихо­ дится идти сознательно, например когда нет запасных деталей.

При хорошей технической оснащенности ремонтной базы и достаточ­ но большом объеме работ стоимость восстановления деталей, как по­ казывает опыт работы в смежных областях промышленности, обычно не превышает 35—45% от стоимости новой детали.

В киноремонтной практике разбраковка деталей осуществляется сле­ дующими способами:

1)путем внешнего осмотра;

2)посредством универсальных контрольно-измерительных инстру­ ментов;

3)с помощью специальных контрольных или измерительных инстру­ ментов, устройств и приспособлений.

При разбраковке проверяют форму и размер деталей (износ), чистоту поверхностей, качество покрытия деталей.

Внешний осмотр (визуальный способ) — самый простой способ выяв­ ления явно выраженного износа и повреждений деталей (трещины, за­ боины и пр.). На ощупь, по вытеканию масла определяют наличие за­ зоров в сочленениях и т. п. Разбраковка путем внешнего осмотра на­ ходит применение при большой степени износа деталей, что имеет мес­ то чаще всего при выполнении ремонта № 3.

63

Если внешнего осмотра недостаточно, для измерения линейных и угло­ вых величин деталей высокой точности применяют универсальный из­ мерительный инструмент.

Для измерения радиального биения цилиндрических деталей, конус­ ности, биения фиксируемых выемок мальтийского креста и т. п. целе­ сообразно использовать прибор 2ПБ (рис. 49). Он состоит из основания 1, по направляющим которого перемещается каретка 2 (при отстопоренном винте 3). На каретке помещена задняя бабка 4 с жестким центром 5 и передняя бабка 6, имеющая возможность перемещаться по каретке

Рис. 49. Измерительный прибор 2ПБ

и закрепляться в нужном положении посредством рукоятки 7. Центр передней бабки 8 может перемещаться вдоль оси и для быстрого от­ вода его имеется рычаг 9, который облегчает установку изделия в цент­ рах. Индикатор 10 закрепляется в кронштейне 11 стопорным винтом 12.

Для измерения биения детали ее устанавливают в центрах, отстопоривают винт 13 и кронштейн ориентировочно устанавливают на стойке 14 на требуемую высоту.

Опустив винт 12, перемещают стержень индикатора до тех пор, пока

наконечник коснется изделия, а стрелка станет на 2—3 штрихе. Закре­ пив стержень винтом 12, деталь медленно вращают рукой и замечают

колебания стрелки индикатора за полный оборот детали.

Чтобы определить конусность детали, необходимо отстопорить винт5, переместить каретку 2 на требуемую величину и произвести отсчет по­

казаний индикатора. Отношение величины показания (колебания стрел­ ки) индикатора к длине контролируемого участка и будет конус­ ностью последнего.

При определении биения фиксируемых выемок мальтийского креста относительно центровых отверстий стержень индикатора устанавлива­ ют ориентировочно по Оси креста и фиксируемой выемки. Крест пока­

64

чивают и с индикатора снимают наименьшее показание. Затем карет­ ку отводят, поворачивают крест на лопасть, подводят под индикатор и вновь определяют наименьшее показание. Разность между наиболь­ шим и наименьшим показаниями для четырех фиксируемых выемок не должна превышать 0 , 0 1 мм.

Для контроля мальтийского креста, эксцентрика, валов и других де­ талей киноаппаратуры можно изготовить специальную индикаторную стойку (рис. 50), у которой на основании 1 размещены призма 2 и стой­ ка 3 с кронштейном 4 для индикатора 5.

В зависимости от величины контролируемой детали кронштейн 4 у ш - навливают на определенную шкоту я кренят вшшзм 6„ индикатор S опускают до тех нор* пока наконечник 7 коснется новеркяоегя детали,

а центральная стрелка сделает один-два оборота, после чего инди­ катор закрепляют стопорным винтом 8. К призме 2 крепятся угольни­ ки 9, несущие на себе винты 10 с прижимными планками 11 и пружина­ ми 12, а также откидной фиксатор 13 с зубом 14.

Определение биения фиксируемых выемок креста относительно вала (установленного на призму 2), производится аналогично вышеизло­

женному.

Для определения колебаний толщины перьев мальтийского креста его устанавливают на призму, развернутую в основании прибора на требу­ емый угол, в шлиц вводят зуб 14 откидного фиксатора 13, а измеритель­

ный наконечник индикатора упирают в конец пера. Такие замеры сле­ дует произвести по всем восьми перьям креста. Разность показаний индикатора не должна превышать 0 , 0 1 мм.

Контроль' осей, валов, поршневых пальцев, шеек коленчатых валов, роликов ведется универсальным инструментом.

Для определения овальности отверстия втулок, роликов, цилиндров двигателей внутреннего сгорания используют индикаторный нутро­ мер с соответствующим пределом измерения. При этом измерительный стержень индикатора вводят в отверстие и устанавливают в различных местах его, а с индикатора снимают показания. Выбраковку втулок производят при овальности отверстия 0,03 мм в ответственных и 0,05—

в малоответственных сопряжениях. Контроль диаметрального и тор­ цового биения зубчатых барабанов, роликов, шестерен производится индикатором. Деталь устанавливают на точную центровую оправку, которая помещается в центрах прибора (см. рис. 49). Выбраковку ва­ лов производят, когда диаметральное биение достигает 0,02—0,04 мм

соответственно для ответственных и малоответственных сопряжений.

зазоров в сочленениях вал — подшипник, приводит к изменению межцентрового расстояния, и поэтому удельные давления на зубья шестерен распределяются неравномерно по их длине. Происходит вы­ крашивание и даже поломка зубьев. Допустимым выкрашиванием счи­ тается такое, когда длина полоски выкрашивания рабочей поверхности зубьев распространяется не более чем на 2 0 % длины зуба, а предель­

ное выкрашивание составляет примерно 50% длины зуба шестерни. Бесшумная и плавная работа зубчатых передач, а также создание хо­ рошего контакта между зубьями возможны, если боковой зазор нахо­ дится в пределах 0,05—0,1 мм.

При контроле деталей фильмового канала обращают внимание на чис­ тоту поверхностей, прямолинейность и наличие износа поверхностей, соприкасающихся с фильмом. Прямолинейность деталей проверяют лекальной линейкой на просвет. У изношенных деталей допускается отклонение от прямолинейности не более 0,05 мм в сторону вогну­

тости.

Основные детали двигателя внутреннего сгорания могут быть исполь­ зованы, если они отвечают следующим требованиям.

Ц и л и н д р . Зеркало цилиндра должно иметь гладкую поверхность при отсутствии эллипсности, трещин, рисок, задиров. Допустимая ве­ личина эллипсности — не более 0 , 0 0 1 от диаметра цилиндра.

П о р ш е н ь . Рабочая поверхность должна быть гладкой, поршень не должен иметь каких-либо повреждений: трещин, царапин и т. п.

К о л ь ц а п о р ш н я . Упругость кольца должна быть такой, чтобы полное сжатие замка происходило при нагрузке 1,2— 1,3 кг на каждые 1 0 0 мм диаметра и 1 мм высоты кольца.

Упругость кольца можно проверить замером зазора в замке до сжа­ тия и затем, после сжатия кольца рукой до полного смыкания концов, освободить кольцо и вновь замерить зазор; если оба замера совпадут, значит, упругость кольца достаточная.

66