Файл: Барбанель, С. Р. Технология ремонта кинооборудования учебник.pdf

б) плоскость и две перпендикулярные плоскости; в) плоскость, отвер­ стие и упор, предохраняющий деталь от поворота.

Отметим еще несколько операций, которыми необходимо руководство­ ваться при установлении последовательности операций:

1 ) отделочные операции (чистое обтачивание, развертывание, шлифова­

ние и пр.) следует относить к концу процесса обработки; 2 ) операции, при которых имеется вероятность большого процента

брака, по возможности следует осуществлять вначале; 3) сверление отверстий рекомендуется относить к концу технологичес­

кого процесса, за исключением случаев, когда сверлятся отверстия, служащие базами для установки при последующих операциях.

В качестве примера технологического процесса изготовления деталей класса валов и класса втулок в табл. 16 приведен укрупненный тех­ нологический процесс изготовления вала обтюратора кинопроектора типа КПТ, а в табл. 17 — укрупненный технологический процесс из­ готовления втулки вала эксцентрика кинопроектора типа КПТ. На рис. 59 и 60 соответственно изображены чертежи указанных деталей.

Т а б л и ц а 17

Укрупненный технологический процесс изготовления втулки вала эксцентрика кинопроектора типа КПТ (см. рис. 60)

80

§25 Приспособления, применяемые для обработки деталей на металлорежущих станках

Для закрепления обрабатываемых деталей на металлорежущих стан­ ках применяют устройства, называемые приспособлениями. К ос­ новным требованиям, предъявляемым к приспособлениям, относятся: 1 ) малое время, затрачиваемое на крепление детали в приспособлении; 2 ) обеспечение необходимой точности обработки детали; 3 ) удобство эксплуатации приспособления.

Если в приспособлении можно крепить детали, различные по форме и размерам, то такое приспособление называют универсальным.

Если приспособление предназначено для детали одного типоразмера, то такое приспособление называют специальным.

Большую точность обработки обеспечивает специальное приспособление.

К универсальным приспособлениям для об­ работки деталей относятся.

1.Патрон самоцентрирующий. Применяется для крепления главным образом деталей ци­ линдрической формы небольшой длины. При неправильной эксплуатации и использовании закаленных кулачков патрон может деформи­ ровать детали, особенно пустотелые.

2.Патрон несамоцентрирующий. Использу­

3. Поводковый патрон, хомутик и центры. Служат для обработки деталей в центрах токарного станка. Так как задний центр подвержен быстрому износу, особенно при скоростном течении, целесообразно применять вращающийся центр. Последний состоит из центра, вращаю­

4. Планшайба. Служит для крепления разных по форме и размерам деталей при различных токарных работах.

Планшайба (рис. 6.1) представляет собой жесткий диск 1 со ступицей,

резьбовое отверстие которого соответствует шпинделю станка. Обра­ батываемая деталь может крепиться к диску при помощи прихватов и болтов, головки которых входят в Т-образные пазы планшайбы. Если же планшайба имеет сквозные отверстия, то крепить деталь можно посредством обычных болтов с гайками.

Для обработки подшипников скольжения и т. п. на планшайбу укреп­ ляют угольник 2 так, чтобы полка его находилась на требуемом рас­

стоянии от оси шпинделя. Затем на угольник устанавливают и зак­ репляют корпус подшипника 3 (например, подшипник вертикально­

го вала кинопроектора типа КПТ) и выверяют положение относитель­ но шпинделя станка. Обычно такую выверку производят по рискам

81

А, Б, В с помощью штангенрейсмуса. Если центры тяжести детали

и крепления не совпадают с осью шпинделя, то устанавливают про­ тивовес 4.

5. Оправки. Применяются для крепления деталей, имеющих точно и чисто обработанное отверстие, используемое за базу обработки. Наи­ более проста цельная оправка (рис. 62, а), рабочая часть которой име­

ет незначительную конусность (обычно 1 : 200). Обрабатываемая деталь (на рисунке заштрихована) удерживается на оправке за счет силы трения. Оправки такой конструкции могут быть использованы только при легких работах (малом съеме металла).

На рис. 62, б приведена оправка, на которой деталь удерживается си­ лой трения, возникающей между буртиком 1 оправки, шайбой 2 и тор­ цами при навертывании гайки 3. Точность центрирования детали в

этом случае ниже, чем в предыдущем, поэтому пользуются им, если базовые отверстия деталей выполнены не ниже второго класса точ­ ности.

Для менее точных отверстий лучше применять разжимную оправку, например цанговую (рис. 62, в). На конусную часть оправки 1 наде­ вается цанга (втулка) 2, имеющая коническое отверстие, и наружную

цилиндрическую поверхность. Цанга имеет продольные прорези (две, три и более с каждой стороны), благодаря которым обеспечиваются пружинящие свойства ее. При навинчивании гайки 3 цанга переме­

щается влево и, увеличиваясь в диаметре, обеспечивает закрепление детали.

Все рассмотренные оправки зажимаются в центрах станка. По тако­ му же принципу конструируются и шпиндельные оправки (рис. 62, г). В этом случае оправка имеет хвостовик 1, конус которого соответству­

ет конусному отверстию шпинделя станка, и пружинящую часть с ко­ нусным отверстием, куда устанавливается разжимной конус 2.

82

6 . Машинные тиски. Используются преимущественно для крепле­

ния деталей при фрезеровании. Сами тиски (рис. 63 ) крепят к столу фрезерного станка. Машинные тиски с винтовым зажимом просты по конструкции и обеспечивают надежный зажим детали. Закаленные и

§26 Слесарные работы, связанные с ремонтом оборудования киноустановок

Как уже указывалось, от киноремонтного мастера требуется универ­ сальность, умение выполнять слесарные и станочные работы. Ниже приводятся основные сведения о слесарных работах, встречающихся при ремонте кинооборудования. Это различные технологические опе­ рации: разметка, рубка, резка, опиловка, сверление, развертывание, нарезание резьбы, шабрение, притирка и т. д.

При слесарной обработке также существует взаимосвязь операций, и более грубая обработка всегда предшествует более тонкой.

I. Разметка, рубка, резка и опиловка металлов. Сущность разметки заключается в нанесении на заготовку центров отверстий или границ (контура) изделия, за которые при обработке не должен переходить режущий инструмент. Предназначенную для разметки поверхность заготовки очищают от окалины, неровностей и т. п., а затем окраши­ вают. Необработанные (черные) или грубообработанные поверхности покрывают мелом (порошок мела, разведенный в воде с прибавлением льняного масла и сиккатива) или скоросохнущими лаками. Чисто обра­ ботанные поверхности окрашивают раствором медного купороса, на­ носимым кистью, или предварительно смоченную поверхность натира­ ют куском медного купороса, при этом на поверхности образуется тон­ кий слой меди, на котором отчетливо видны разметочные метки.

Для прочерчивания линий (рисок) на размечаемой поверхности по линейке, шаблону и т. п. употребляется чертилка. Она изготовляется из стали У10, У12, диаметром 3—5 мм, длиной 120—150 мм. Один конец ее на длине 20—25 мм закаливают и остро затачивают на то­

чиле (заточном станке).

Чертилку можно также изготовить из круглого надфиля, утратившего свои режущие свойства.

Для получения отчетливой разметки прочерченные линии отмечают небольшими углублениями с помощью кернера. Кернеры выполняют из стали У8 , У10. Рабочую часть (острие) на длине 20—25 мм закаляют

83

на твердость HRC = 55—58, а другой закругленный конец закалива­ ют на длине до 15 мм на твердость HRC=30 — 40. Острие затачи­

вают на заточном станке под углом 45—60°.

Сравнительно часто при ремонте киноаппаратуры из-за отсутствия чертежей разметку производят по изделию (образцу). В этом случае на размечаемую поверхность кладут образец и его контур очерчивают чертилкой. Излишний металл срезается (вырубается) с помощью зу­ била или крейцмейселя, изготовляемых из сталей У7 или У8 . Закалку

производят нагреванием до 780—830° С и охлаждением в масле или воде с последующим отпуском при температуре 240—315° С (лезвие нагревают до соломенно-желтого цвета, головку— до светло-синего). Углы заточки лезвия в зависимости от обрабатываемого материала приведены в табл. 18.

Т а б л и ц а 18

Углы заточки лезвия зубила в зависимости от обрабатываемого металла

Крейцмейсель используется для прорубки узких пазов, канавок, сре­ зания головок заклепок и т. п. Поверхности, которые после рубки под­ вергаются опиливанию, должны иметь припуск 0,5 мм под опи­

ловку.

При разрубке листового материала (полос) толщиной до 2 мм под него

подкладывают пластины из мягкой стали или деревянные бруски, чтобы предотвратить соприкосновение зубила с закаленной или весь­ ма твердой поверхностью наковальни, массивной плиты и т. п., на которой ведется рубка. Для разрезки листовой стали толщиной до 0,5 мм и листов из цветных металлов толщиной до 1,5 мм применяют

ручные ножницы. Для резания толстого листового, профильного или пруткового металла применяют ручные пилы-ножовки.

В зависимости от твердости и вязкости разрезаемого металла, целесооб­ разно шаг зубьев ножовочного полотна выбирать для мягких и вязких металлов равным 1 мм, а для твердых металлов — 1,5 — 2 мм.

При резке тонких металлических листов их зажимают между деревян­ ными прокладками (по одному или несколько — пакетом) и разрезают вместе с прокладками.

Если толщина материала сравнительно велика и резание ножовкой непроизводительно или вообще не может быть выполнено (окно, проем), прибегают к обработке методом отсверливания. Заключается он в том, что параллельно с линией чистовой обработки на расстоянии, немно­

84

гим больше половины диаметра взятого сверла, проводят линию раз­ реза. Затем на этой линии кернером намечают ряд центров, отстоящих друг от друга на расстоянии, превышающем диаметр сверла на 0,5— 1 мм, и по центрам сверлят отверстия. Перемычки между отверстиями

просекают зубилом (просечкой, крейцмейселем).

При выборе диаметра сверла руководствуются следующим: если ме­ талл разрезается без последующей обработки места реза, то выгоднее взять сверло большего диаметра, и наоборот, потому что в последнем случае остается меньше металла для снятия. После рубки, резки ме­ талла обычно производят опиливание напильником. По количеству зубьев насечки на длине одного погонного сантиметра напильники де­ лятся на драчевые (грубое, черновое опиливание), личные (чистовая обработка), бархатные (шлифование), доводка и отделка поверхностей). Различают напильники и по форме сечения. Для ремонта киноаппа­ ратуры достаточно иметь плоские, квадратные, трехгранные, полукруг­ лые и круглые драчевые и личные напильники, а также плоские бар­ хатные.

Промышленностью выпускаются напильники небольших размеров — надфили. Они применяются обычно при обработке недоступных для обычных напильников поверхностей. В наборе инструмента желатель­ но иметь надфили таких же профилей, как и напильники, а по насеч­ ке —• всех видов.

Взаимосвязь точности и припуска на обработку для различных видов

При обработке твердых материалов рекомендуется начинать опиловку личным, а не драчевым напильником.

С целью удлинения срока службы напильников новыми напильниками следует обрабатывать мягкие металлы, а затем применять их для об­ работки более твердых материалов.

Во избежание забивания стружкой при обработке мягких и вязких материалов полезно напильники натирать мелом, а при обработке алю­ миния — стеарином. Нельзя применять личной напильник для мяг­ ких металлов (свинец, олово), так как стружка быстро забивает на­ пильник, и он теряет режущие свойства. Обычно забитый стружкой напильник очищают вдоль зуба стальной щеткой. Замасленный на­

85