Файл: Барбанель, С. Р. Технология ремонта кинооборудования учебник.pdf

резьбы также очень важно правильно выбрать диаметр нарезаемого стержня. Рекомендуемые диаметры стержней для нарезания основной метрической резьбы плашками приведены в табл. 24.

Торец нарезаемого стержня должен быть закруглен или иметь фаску. Нарезку лучше начинать без смазки, а затем применять смазку, ука­ занную в табл. 2 2 .

4. Шабрение, шлифование, полирование, притирка. Шабрением на­ зывают операцию по обработке поверхности детали, при которой сос­ кабливается тонкий слой металла режущим инструментом — шабе­ ром. Шабрение применяют после обработки резцом, напильником и т. п., когда необходимо получить плоскую поверхность, хорошее при­ легание сопрягающихся поверхностей, достаточную герметичность со­ единения деталей. Шабрению подвергают прямолинейные и криволи­ нейные поверхности.

При ремонте киноаппаратуры шабрение применяется для придания плоскостности базовым поверхностям плато, на которых размещаются детали лентопротяжного механизма (фильмовый канал, каретки роли­ ков и т. п.). Шабрение производят подгонкой обрабатываемой поверх­ ности к сопрягаемой детали, по плитам или путем контроля обра­ батываемой поверхности с помощью поверочных (лекальных) линеек. Плоские шаберы можно изготовить из старых напильников. Торец их затачивают под углом 75—80°, а узкие грани слегка закругляют. Такие шаберы используют для грубого шабрения. Для точного шабрения применяют узкие шаберы, торец которых затачивают под углом 90°. Трехгранные шаберы используют для шабрения внутренних поверх­ ностей втулок, подшипников. Эти шаберы получают путем заточки трехгранных изношенных напильников с углом заострения 60°, при­ чем таким образом, чтобы образовать слегка вогнутые грани. После заточки шабер правят на мелкозернистом оселке, смоченном кероси­ ном, или на ровной чугунной плите, покрытой наждачным порошком, смешанным с машинным маслом. Перед шабрением поверхность об­ рабатывают одним резцом и т. п. Далее определяют расположение выступов на поверхности детали. Для этого поверочную плиту про­

90

мывают керосином, насухо протирают ветошью и покрывают тонким слоем краски (берлинская лазурь, железный сурик, ультрамарин, са­ жа, разведенная машинным маслом).

Подготовленную для шабрения поверхность детали насухо вытирают тряпкой, накладывают на поверочную плиту и передвигают ее вкру­ говую на длину не более 200 мм два-три раза с легким нажимом. Затем

деталь закрепляют в тиски и соскабливают шабером окрашенные места. При работе шабер держат правой рукой под углом 30—40° к обрабаты­ ваемой поверхности, а ладонь левой руки накладывают на середину инструмента, поджимая его книзу. Шабер перемещают вперед и назад в пределах 2 — 1 0 мм, снимая при рабочем движении (вперед) слой ме­ талла толщиной 0,01—0,02 мм. Съем металла следует производить,

перекрещивая штрихи обработки под углом 45—60°.

В зависимости от требований, предъявляемых к качеству обрабаты­ ваемой поверхности, шабрение выполняется за один, два и три прохо­ да. После каждого прохода поверхность детали очищают щеткой и тщательно вытирают сухой тряпкой.

Качество шабрения проверяется на краску подсчетом количества пя­ тен на контрольной площадке. Для этой цели из листового металла или тонкого картона изготовляют квадратную поверочную рамку раз­ мером 25 х 25 мм.

Прилегание поверхностей считается плотным, если количество точек на участке 25 х 25 мм будет не менее трех, а для герметических сое­

динений — не менее пяти, на поверхностях направляющих станин станков — не менее десяти.

Ручное шлифование как вид слесарной обработки применяется с целью придания поверхности надлежащей чистоты или красивого внешнего вида. Поверхности перед шлифованием обрабатывают личными и бар­ хатными напильниками поперечным, Продольным или круговым штри­ хом. При этом очень важно не допускать на поверхности отдельных выделяющихся рисок, которые очень трудно выводить на окончатель­ ной операции.

Ручное шлифование производят абразивными брусками или шлифо­ вальными шкурками. Обычно шкуркой обертывают деревянный бру­ сок или наклеивают ее на него. Обрабатываемую деталь закрепляют в тисках или в приспособлении. Шлифование производят вначале бо­ лее грубой, а затем мелкими шкурками.

Очень часто шлифуют шкуркой, навернутой на напильник. Шлифо­ вать шкуркой можно всухую или с маслом. Обработка всухую обеспе­ чивает получение блестящей поверхности металла, а с маслом — полуматовой.

При шлифовании изделий из меди и алюминия на окончательной опе­ рации рекомендуется шкурку натереть стеарином, что способствует получению гладкой и чистой поверхности.

Из абразивных материалов для шлифования, полирования притирки используются естественные и искусственные твердые порошки наж­ дака, корунда, карборунда, электрокорунда, карбидкремния.

Основные свойства абразивного материала — твердость, строение и форма поверхности зерна. Абразивные материалы классифицируются

91

Шлифовальное зерно применяется для очистки литья, для предвари­ тельного грубого шлифования.

Шлифовальные порошки применяются для шлифования и доводки деталей, имеющих сравнительно большие припуски на шлифовку; эти порошки дают крупный глубокий штрих, поэтому для окончатель­ ной доводки изделия применяют микропорошки (прежнее название — «минутники»).

Шлифовальные шкурки и область их применения в соответствии с номе­ рами зернистости абразивных материалов приведены в табл. 26.

Т а б л и ц а 26

Шлифовальные шкурки и их применение

Для получения гладкой блестящей поверхности изделия применяют полирование, которое осуществляется абразивными порошками, на­

92

несенными в виде пасты на войлочные, кожаные, фетровые или тря­ почные круги.

Сравнительно часто предварительное полирование производят бар­ хатными напильниками, натертыми мелом.

Окончательную обработку производят мягкими доводочными материа­

менение получили пасты ГОИ (разработаны в Государственном опти­ ческом институте). Эти пасты выпускаются трех сортов: грубая (чер­ ного цвета), средняя (темно-зеленая) и тонкая (светло-зеленая). Гру­ бая паста придает поверхности матовый вид, а тонкая — зеркальный. Поверхности изделий, обработанных пастой ГОИ, значительно более устойчивы против коррозии, чем поверхности, обработанные другими абразивными материалами.

Если надо получить плотное или герметическое соединение деталей, а также сопряжение деталей с минимальным зазором, применяют при­ тирку. Например, притирке подвергают краны, клапаны и кольца дви­ гателей внутреннего сгорания и т. п. Притирка обеспечивает точность обработки в пределах 0,001—0,002 мм.

В слесарно-сборочном деле находят применение два способа притирки: притирка деталей друг к другу и притирка поверхностей изделия с по­ мощью специального инструмента — притира.

Чтобы притереть деталь по детали, на одну из притираемых деталей наносят слой разведенного в смазывающей жидкости абразивного по­ рошка или пасты и с легким нажимом перемещают одну деталь по дру­ гой. Притирку цилиндрических поверхностей (вал—втулка) целесооб­ разно производить на специальном приспособлении или на токарном станке. Одну деталь зажимают в патроне и придают ей небольшое число оборотов, а другую вручную перемещают возвратно-поступательно. Не следует вести притирку на больших оборотах, так как возникаю­ щее от трения тепло может привести к закаливанию деталей. Обработ­ ка поверхностей изделий абразивными материалами, наносимыми на поверхность притира, находит весьма широкое применение в точном машино- и приборостроении. Для прямолинейных поверхностей при­ тирами служат плиты, для цилиндрических отверстий — валики, для наружных цилиндрических поверхностей— цилиндрические кольца (или жимки), для фасонных— форма притира должна соответствовать форме притираемой поверхности.

Притиры изготовляют из чугуна, мягкой стали, красной меди, латуни, дерева. Чтобы в поверхность притира могли вкрапливаться абразив­ ные зерна, необходимо материал притира выбирать мягче материала притираемой детали. В зависимости от материала притира выбирают смазочные вещества. Например, для чугунных притиров применяют керосин или бензин, для стальных, чугунных и медных притиров — машинное масло.

В качестве абразивного материала для притирки стальных деталей применяют шлифпорошки и микропорошкн корунда, наждака, а для чугунных, бронзовых — наждачный порошок и толченое стекло. Ши­ роко применяются также пасты ГОИ.

93

Перед притиркой притираемую поверхность и притир обмывают керо­ сином и насухо вытирают ветошью. Абразивный порошок, тщательно размешанный в смазке до густоты пасты, или пасту ГОИ наносят тон­ ким слоем на притир. Изделие с легким прижимом перемещают круго­ выми движениями по всему притиру. Через 8—15 движений в одну сторону снимают ветошью абразивную пасту, наносят новый слой и продолжают притирку.

Притирка будет закончена, когда обрабатываемая поверхность приоб­ ретет надлежащий вид и когда будут выдержаны требуемые размеры.

§ 27 Ремонт и сборка узлов кинооборудования

Большое разнообразие типов аппаратов вызывает необходимость раз­ работки общей методики и приемов устранения дефектов, встречающих­ ся в сопряжениях и у деталей кинооборудования.

и прокладки 3. Погнутый вал 4 помещают на призмы, индикатором 5

определяют стрелу прогиба, а' затем нагружают вал до полного вып­ рямления. Точность правки — 0,02—0,03 мм. Правку валов и осей

можно производить также в центрах на токарном станке. В результате холодной правки в металле возникают внутренние напряжения, кото­ рые устраняют путем низкого отпуска (при 180—200° С в течение 2 — 3 час), затем производят шлифовку-под нужный размер.

При большом износе валов, если прочность их допускает дальнейшую работу, производят ремонт путем постановки дополнительной детали (втулки, кольца) либо наращивают вал тем или иным способом. К та­ кому ремонту прибегают в редких случаях, когда иных возможностей восстановления сопряжения деталей нет.

При ремонте кинопроекционной аппаратуры наибольшее распростра­ нение получил способ замены в сопряжении одной изношенной детали, наиболее простой в изготовлении. К таким деталям относятся подшипни­ ки скольжения, которые по конструктивным признакам можно разде­ лить на три группы: а) неразъемные подшипники-втулки, б) арми­

94