Файл: Боженов, Н. Б. Ремонт и монтаж оборудования заводов переработки пластмасс и резины учебное пособие для химико-механических техникумов.pdf

8) установка контрольно-измерительных приборов (психро­ метра, термометров).

После сборки механизмы смазывают и проворачивают от руки. Обкатка транспортера проводится в течение 8 ч, а циркуляционных вентиляторов — в течение одного часа. При обкатке машины не дол­ жно быть перегрева подшипников, посторонних шумов в передачах, пропуска пара и конденсата; щиты изоляции должны быть герме­ тичны.

Г л а в а XI

РЕМОНТ И МОНТАЖ СМЕСИТЕЛЕЙ

§ 1. КЛАССИФИКАЦИЯ СМЕСИТЕЛЕЙ

Для смешения сыпучих, порошкообразных веществ, а также для перемешивания вязких и пастообразных материалов применяют смесители разнообразных конструкций. Часто механическое пере­ мешивание при переработке пластмасс и резины совмещено с физико­ химическими процессами пластикации; для этой цели применяют валковые и червячные машины.

Все смесители можно разделить на три группы:

1) смесители с вращающимися лопастями различной формы;

2)смесители с вращающимся корпусом (барабаном);

3)пневматические смесители.

Вданной главе рассматривается ремонт и монтаж смесителей первой группы как наиболее часто встречающихся. К ним относятся двухлопастные мешатели, шнековые смесители, турбосмосители, резиносмесители и др. Все смесители такого типа, кроме шнековых, работают по периодическому циклу.

В процессе эксплуатации изнашиваются: рабочие части смеси­ теля (роторы и внутренняя поверхность корпуса) вследствие меха­ нического воздействия на них перемешиваемого продукта; детали узлов уплотнений рабочих (роторных) валов; приводные и фрик­ ционные шестерни; детали гибких передач; вкладыши подшипников скольжения приводных и роторных валов; детали соединительных муфт и тормозов.

Текущий ремонт смесителей проводится через 720—1440 ч и про­ должается одну — три смены, поэтому его приурочивают к выход­ ным дням для уменьшения простоя оборудования в рабочее время. Затраты на ремонт составляют до 24 чел.-ч. Один раз в полтора года проводят средний ремонт смесителей, при этом время простоя составляет порядка 48—96 ч при трудозатратах до 200—300 чел.-ч. Периодичность капитального ремонта — один раз в три года, т. е. через 25920 ч, длительность простоя 120—240 ч, трудозатраты

200—450 чел.-ч.

В балансе времени эксплуатации смесителей простой их в ре­ монте составляет значительную часть, поэтому необходимо уделять большее внимание подготовке их к ремонту. С этой целью составляют план организации ремонтных работ, который разрабатывается с уче­ том максимального использования механизации. Необходимо свое­ временное изготовление и приобретение запасных и заменяемых де­ талей. При установке в цехе нескольких однотипных смесителей следует применять узловой метод ремонта. Обязательно составление схемы сборки — разборки смесителя и наличие всей необходимой технической документации.

Перед сдачей смесителя в ремонт следует отключить его от энерго­ питания, подводящие коммуникации отглушить, рабочую емкость очистить от перерабатываемых веществ.

§ 2. РЕМОНТ И МОНТАЖ ДВУХЛОПАСТНЫХ МЕШАТЕЛЕЙ

Мешатели применяются для перемешивания вязких, волокнистых и пастообразных масс. Загрузка ведется через люки в крышке мешателя, разгрузка готовой массы осуществляется вручную при

Рис. XI-1. Мешатель СМ-800:

1 — привод узла опрокидывания; 2 — крышка мешателя; 3 — корпус метателя; 4 — лопастной вал; 5 — привод мешателя; в — электродвигатель привода меша­ теля; 7 — электродвигатель привода узла опрокидывания.

опрокинутом корыте. В последнее время начали осваивать мешатели с донной выгрузкой шнеком, что в значительной мере улучшает усло­ вия труда. При переработке пластмасс находят применение двух­ лопастные смесительные машины без давления, называемые м ета­ телями, и с постоянным давлением на массу для поднятия ее к пере­ мешивающим органам, называемые пластосмесителями.

Мешатели характеризуются значительной емкостью смеситель­ ной камеры (до 1000 л), небольшой интенсивностью и большой

162

длительностью цикла перемешивания. Они громоздки (масса до 20 т), металлоемки и требуют большой затраты энергии (до 700 кВт). Примером таких машин является мешатель СМ-800, изображенный на рис. XI-1. Рабочим органом этой машины являются два Z-об­ разных, горизонтально расположенных лопастных вала, враща­ ющихся навстречу друг другу с различными скоростями (вращение реверсивное). Лопасти размещены в корпусе, состоящем из двух полукорыт с вертикальной плоской стенкой. Вращение осуществля­ ется от электродвигателя через редуктор и шестерни.

Загрузка продукта производится через открытую крышку, вы­ грузка — после опрокидывания корыта под углом 105—110° к го­ ризонтальной плоскости. Опрокидывание осуществляется сектор­ ным механизмом с индивидуальным приводом. Мешатель имеет рубашку для обогрева или охлаждения. Изнутри корпус футерован сталью Ст.5.

В процессе эксплуатации мешателя особенно важно проверять автоматическую блокировку крышки, автоматический останов агре­ гата при опрокидывании, а также наблюдать за натяжением клино­ вых ремней главного привода, за исправностью муфтовых соединений, колодочного тормоза, узла привода опрокидывания, за состоянием крепежных и шпоночных соединений.

Для нормальной работы мешателя большое значение имеет его своевременная регулярная смазка, так как детали и узлы работают в тяжелых условиях эксплуатации, испытывая большие нагрузки. Смазка подшипников скольжения осуществляется солидолом один раз в смену, подшипников качения — смазкой 1631—52 через 15 дней (два раза в месяц); два раза в месяц доливают масло в редукторы и один раз в смену смазывают крестовидную муфту маслом «Цилин­ дровое 24».

При текущем ремонте большое внимание уделяется восстановле­ нию узла опрокидывания. При этом, как правило, заменяют тормоз­ ные колодки. Во время ремонта производят смену сальниковой

набивки, доливают масло в редукторы, проверяют работу муфтового соединения и клиноременной передачи, а также проводят все осталь­ ные работы, необходимые при текущем ремонте.

Средним ремонтом предусматривается неполная разборка ме­ тателя, ремонт или замена лопастных валов, шестерен привода, шкивов клиноременной передачи, ремонт муфты, подшипников скольжения и другие работы.

Во время капитального ремонта производят замену всех изно­ шенных деталей и узлов или их ремонт с доведением размеров до номинальных монтажных допусков. Выверяют и центруют установку, меняют футеровку и т. п.

Составляют дефектную ведомость (табл. 14). Перечень запасных деталей мешателя дан в табл. 15.

и узлов мешателя используют в большом количестве болтовые сое­ динения, необходимо применять инструмент с пневматическим или электрическим приводом (гайковерты и т. п.).

Разборку мешателя начинают с отсоединения привода. С этой целью снимают клиновые ремни, отсоединяют полумуфты между редуктором и приводным валом, снимают верхнюю крышку под­ шипника. Затем разбирают узел опрокидывания: снимают тормоз, разъединяют полумуфты между электродвигателем и червячным редуктором, снимают крышку цилиндрического редуктора и крышку мешателя. Демонтируют корпус мешателя вместе с роторными ва­ лами, сектором и фрикционными шестернями. Для выемки роторов снимают фрикционные шестерни, зубчатый сектор, демонтируют узлы уплотнения роторов, вывертывают болты, соединяющие одну из боковых стенок корпуса (корыта), и снимают ее, после чего вы­ нимают роторы.

165

Сборку смесителя ведут в обратной последовательности. При сборке контролируют горизонтальность роторов, центровку полумуфт, параллельность и соосность валов редуктора, двигателя и ро­ тора. Рубашку мешателя проверяют на герметичность и испытывают под давлением.

Монтаж мешателя. При установке на фундамент необходимо тщательно проверить горизонтальность переднего вала (ротора) и строго сцентрировать муфты. После заливки колодцев следует вновь проверить горизонтальность установки мешателя, установить пусковую аппаратуру и подключить электропитание. . Далее надо подсоединить трубопроводы пара и конденсатопроводы, заземлить станину и корпус шкафа управления. Затем следует подготовить мешатель к контрольной прокрутке. Для этого необходимо:

а) заполнить маслом масленки и картеры редукторов и смазать трущиеся пары;

б) подтянуть все крепежные узлы и убедиться в отсутствии по­ сторонних предметов в корыте мешателя;

в) проверить вручную с помощью рукоятки механизм опрокиды­ вания, а затем рукоятку снять:

г) провести холостую прокрутку мешателя на прямом и ревер­ сивном ходу в течение двух — трех часов (следить за работой шесте­ рен, отсутствием перегрева трущихся частей и подшипников, а также лишних шумов);

д) трехразовым опрокидыванием корыта проверить работу ме­ ханизма опрокидывания, обратив внимание на работу конечных выключателей при максимально откинутом корыте и посадке его на упоры станины при рабочем положении;

е) провести испытание мешателя под нагрузкой в течение 24 часов; нагрев корпуса во избежание термических напряжений в металле производить постепенно;

-■ в) при разгрузке мешателя роторы должны работать «от гребня».

Ремонт основных деталей и узлов мешателя. Роторы (лопастные валы) отечественных смесителей отливают из сталей марок 35Л-11 и 45Л-11. Гребни роторов наплавляют сталинитом (HRC = 66—68), сормайтом или другими твердыми сплавами. Наплавку больших роторов производят проволокой ЭИ7014М (ТУ 5527—56), с пред­ варительным подогревом ротора до 200—250 °С. Наплавленный таким образом слой имеет твердость порядка HRC = 50—бб. На­ варку лопастей смесителей, работающих во взрывоопасных средах, производят специальными неискрящими сплавами, изготовленными по ТУ МХП № 9004-54.

При любой наплавке следят, чтобы слой сплава был монолитным, гладким и не имел трещин, отслоений и выкрашиваний.

Шейки валов протачивают на новый размер, а в сальниковые коробки запрессовывают новые втулки с учетом размеров обрабо­ танных шеек. При износе выше нормы диаметры шеек валов можно восстанавливать металлизацией их.

166