Файл: Кабаков, М. Г. Технология производства гидроприводов учеб. пособие.pdf
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 21.10.2024
Просмотров: 116
Скачиваний: 1
поверхностных дефектов. С помощью такой штамповки можно получать детали сложной формы. Точность штампованных заго товок определяет ГОСТ 7505—55.
В качестве технологического оборудования используют гори зонтально-ковочные машины (ГКМ), молоты, штамповочные прес сы и ковочные вальцы.. Наиболее удобны для штамповки на гори зонтально-ковочных машинах детали, имеющие форму ступенча тых тел вращения (шатуны гидромашин, фланцевые валы, золот ники и т. д.). Производительность штамповки на ГКМ 500— 1000 поковок в час.
Процесс штамповки на молотах состоит из нагрева заготовки, штамповки, обрезки заусениц (облоя), термической обработки для снятия напряжений, очистки от окалины. Детали сложной формы штампуют в простых штампах методом последовательной штамповки. В последнее время стали распространяться закрытые молотовые штампы, обеспечивающие получение заготовок без облоя. Закрытый штамп не позволяет металлу растекаться по плоскости нижней половины штампа, поэтому объем заготовки равен объему поковки. Производительность штамповки на моло тах двойного действия 300—6000 кг/ч (для молотов с массой па дающих частей соответственно 1—20 т).
При использовании быстроходных механических прессов по вышается точность поковок, уменьшаются припуски на механи ческую обработку, а также масса и расход металла.
На тихоходных гидравлических прессах штампуют только заготовки из легких и малопластичных сплавов, требующих малых скоростей деформирования. На прессах производится штамповка в открытых и закрытых штампах, осаживание, выдавливание, прошивка. Производительность фрикционных и кривошипных механических прессов в 2—3 раза превышает производительность молотов. При этом улучшаются условия труда (отсутствуют ха рактерные для работы молотов шум и сотрясения).
При разработке технологического процесса горячей штамповки уточняют серийность, конфигурацию детали, материал поковки, выбирают оборудование, разрабатывают чертеж поковки с учетом допусков на штамповку и припусков на механическую обработку, уточняют параметры выбранного типа оборудования и затем проек тируют штамп.
Масса исходной заготовки |
|
6 = Опк + G0 + Gyr, |
|
где GnK— масса поковки; |
на облой; |
G0 = (0,1 ч-0,15) GnK— масса отхода |
|
Gyr — масса угара при нагреве. |
(0,02н-0,03) GnK; при |
При нагреве в пламенных печах Gyr = |
нагреве в электропечах Gyr = (0,005н-0,015) GnK.
При штамповке на молотах масса падающих частей
G = aF,
4 М. Г. Кабаков |
49 |
где а — удельный |
коэффициент, равный 8 кг/см2 для |
паровоз |
душных молотов двойного действия и 12 кг/см2 для мо |
||
лотов простого действия и фрикционных; |
поковки |
|
F — суммарная |
площадь горизонтальной проекции |
|
и облоя в конце штамповки в см2. |
|
|
При штамповке |
на горизонтально-ковочной машине усилие |
|
штамповки |
|
|
|
Р = Ka0F 1 |
(19) |
где К — поправочный коэффициент, равный 4; ств — предел прочности материала поковки при температуре
конца штамповки в Н/см2;
F x — площадь проекции поковки на плоскость, перпендику лярную направлению движения пуансона, в см2.
Заготовки мелких ответственных деталей типа толкателей, цилиндрических шарниров, роликов, а также болты и винты из специальных сталей и цветных сплавов изготовляют методом хо лодной объемной штамповки, аналогичной горячей объемной штам повке, но без нагрева заготовки. Этим методом производят вы садку, объемную формовку, чеканку, калибровку и прессование. Получаемые детали отличаются повышенной точностью и чистотой поверхности. Процесс ведется на холодновысадочных прессах одно-, двух- и трехударного действия. Точность изделий близка к точности, получаемой на металлорежущих станках, и достигает 0,03—0,05 мм при высоком качестве поверхности. Производитель ность в 10—50 раз выше, чем производительность на металлоре жущих станках-автоматах. Стремление повысить точность и чи стоту поверхности привело к разработке способа электровысадки, который позволяет получить заготовку без окалины по 2—3-му классам точности и шероховатости поверхности V 7.
Листовую штамповку применяют при изготовлении регулиро вочных колец, шайб, прокладок. Разработан процесс листовой штамповки для ответственных деталей типа прижимных пластин аксиально-поршневых гидромашин высокого давления. Этот про цесс включает разделительные (отрезку, вырубку, пробивку)
иформообразующие (вытяжку, чеканку, калибровку) операции. Штамповка осуществляется на гидравлических и кривошипных прессах. Точность листовой штамповки зависит от точности штампа
иметода штамповки. В табл. 6 показаны характеристики норм точности и качества поверхности заготовки в зависимости от спо соба получения.
Заготовки из проката. Основными заготовительными опера циями являются правка, калибровка и резка. В качестве исходного сырья используются горячекатаный и холоднотянутый прокат круглого, квадратного и шестигранного сечений; цельнотянутые
иэлектросварные трубы, листы, лента, проволока и полосовой прокат специального профиля.
50
Таблица 6
Основные виды заготовок
Сп о с о б
по л у ч е н и я
за г о т о в к и
Литье:
впесчаные формы с металлической оснасткой
вкокиль
по выплавляемым моделям
в оболочковые формы
Свободная ковка: горячая
Э*
о
н
Кн лсо ат ссн
7— 10
4—7
rfb* 1 сл
4—5
—
До п у с к и
на р а з м е р
—
—
___
___
±(0,05—0,3)
S
н
и
о
К л а с с ЧИСТОТ1 п о в е р х
Грубее
1
3
1 СО
1 со
1—3
холодная |
— |
±(0,02—0,2) |
7—9 |
. Холодная высад- |
3—5 |
— |
СЛ 1 |
ка |
|
|
|
То л щ и н а
ст е н к и
(м и н н м а л ь - н а я ) в мм
4 — для чугуна; 6 — для стали; 3 — для цветных металлов 3 — для чугуна
и цветных металлов; 5 — для стали
0,15 — для чугуна
и цветных металлов; 0,8 — для алюминия 3 — для
стали; 1 — для
алюминия
___
—
___
П р и м е н е н и е
К о р п у с н ы е д е т а -
л и |
к а р т е р н о г о |
т и п а |
м ассо й |
б о л е е |
10 к г |
К о р п у с н ы е д е т а - л и к а р т е р н о г о и с и л о в о го т и п а , р а б о ч и е к о л е с а г и д р о т р а н с ф о р - м а то р о в
К р ы ш к и , |
ф л а н - |
ц ы , |
п е р е х о д |
н и к и , |
ф асо н - |
н ы е п л у н ж е р ы и ш т у ц е р а
Ф и т и н г и , зо л о т - н и к и , д е т а л и и з в ы с о к о п р о ч н о го ч у г у н а и
ал ю м и н и я
Пр е д в а р и т е л ь н а я
о б р а б о т к а |
п е |
||
р е д |
ш та м п о в - |
||
к о й |
|
|
|
С т а л ь н ы е |
б л о к и |
||
ц и л и н д р о в , |
|
||
х в о с т о в и к и , |
в а - |
||
л ы , |
д е т а л и н а |
||
со со в и |
М С Х |
||
К а р д а н н ы е ш а р - н н р ы , ш а т у н ы , т о л к а т е л и , р о
ли к и , к р е п е ж
ны е д е т а л и
Правку производят на правильно-калибровочных станках с точностью 0,5—1,0 мм на 1 м длины (для прутков диаметром до 80 мм и длиной до 3 м). Прутки калибруют протягиванием через фильер. •
Для отрезки заготовок используют |
чаще |
всего гильо |
тинные ножницы и специальные отрезные |
станки |
с пильными |
дисками. |
|
|
4* |
51 |
§12. М ЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА
Впроцессе механической обработки материала снимается стружка путем резания резцом, сверлом, шлифовальным кругом или другим инструментом. При изготовлении деталей гидропри вода различают в основном три этапа механической обработки: предварительный, чистовой и отделка.
Наиболее распространенный вид механической обработки — точение, при котором главным движением является вращение об рабатываемой детали, а вспомогательным — линейное, перемеще ние (подача) резца.
Наружные поверхности золотников, поршней, валов, гильз
обтачивают на револьверных и токарных станках, а при серий ном и массовом производстве — на многошпиндельных автоматах 1А225-6, 1А240-4 и 1А240-6, токарно-револьверных автоматах 1Б112, 1Б118, автоматах продольного точения 1П12 и 1П16 и т. д.
Отверстия растачивают с помощью расточных головок на вер тикальных, горизонтальных или наклонных токарно-расточных станках. Растачивание отверстий по 2—3-му классам точности широко распространено, особенно для отверстий в корпусных де талях гидроприводов с точно закоординированными осями. Тонкое растачивание по 1—2-му классам точности применяют, как пра вило, для точных отверстий малого диаметра, а также для порш невых гнезд в блоках цилиндров, изготовляемых из бронзы. При крупносерийном производстве деталей (типа крышек гидро цилиндров) применяют метод одновременной обработки наружных и внутренних поверхностей на многорезцовых токарных, много шпиндельных полуавтоматах с горизонтальным и вертикальным расположением шпинделей (полуавтоматы типа 1284, 1285).
Отверстия сверлят в основном спиральными сверлами. При этом может вращаться инструмент (на вертикальных, радиальных, многошпиндельных сверлильных станках) или деталь (на токар ных, револьверных и агрегатных станках). Последним способом обрабатывают глубокие отверстия (t/d. > 5), так как увод сверла от заданного направления в этом случае получается меньшим. Точность и чистота отверстий при сверлении получаются невысо кими (из-за скопления стружки в канавках сверла и изнашивания уголков на периферии режущей кромки). Стойкость сверла повы шают при использовании пластин из твердых сплавов для режущих кромок.
Для увеличения диаметра просверленных отверстий, приме няют зенкеры. Прочность последних выше, чем у сверла, из-за меньшей глубины канавок на его боковой поверхности. На тор цовой поверхности зенкера отсутствуют перемычки (режущие кромки). Это позволяет обрабатывать диаметры свыше 30 мм (глав ным образом в корпусных деталях), с большей подачей на один оборот, а при использовании твердых сплавов — с высокими ско ростями резания'.
52