Файл: Кабаков, М. Г. Технология производства гидроприводов учеб. пособие.pdf

Для получения высокой точности и чистоты после операций сверления и зенкерования прибегают к развертыванию. Чтобы последовательно применить сверление, зенкерование и разверты­ вание, на вертикально- и радиально-сверлильные станки устанав­ ливают быстросменные патроны. Указанные операции выполняют параллельно при использовании многопозиционных сверлильных станков.

Фрезерование — весьма производительный способ обработки привалочных плоскостей корпусных деталей гидромашин и гидро­ аппаратуры, пазов и щелей в дроссельных устройствах, различ­ ных плоских и фасонных поверхностей, шпоночных пазов и т. д. Наиболее распространено двустороннее фрезерование торцовыми, дисковыми и кольцевыми фрезами, трехстороннее фрезерование концевыми и шпоночными фрезами, торцовое фрезерование тор­ цовыми, дисковыми и концевыми фрезами и фасонное фрезерова­ ние с помощью фасонных цилиндрических и концевых фрез.

Значительное повышение производительности (в 2—5 раз) при фрезеровании достигается применением фрез с переменным шагом зубьев, разработанных В. Я. Карасевым. Вследствие не-

Таблица 7

Точность (класс точности) различных методов механической обработки отверстий

53

Таблица 8

Рекомендуемые окончательные методы обработки отверстий в зависимости от класса точности (по Б. Ф. Еремину)

2 Развертывание обычной точности (чугуна) Развертывание чистовое повышенной точности (стали) Растачивание тонкое Протягивание Шлифование чистовое

1 Развертывание чистовое повышенной точности (чугуна) Развертывание тонкое (стали)

Растачивание тонкое Шлифование тонкое Хонингование

54

Таблица 9

Шероховатость наружных поверхностей' вращения и плоскостей, получаемая различными методами обработки

(по Б. Ф. Еремину)

55

равномерности шага зубьев усилие резания вызывает апериоди­ ческие колебания, что снижает вибрацию и позволяет работать с увеличенной подачей и глубиной резания. Режимы резания при фрезеровании ограничены прочностью зуба, чистотой и точностью обработки, жесткостью’ системы станок—фреза—деталь, стой­ костью фрезы и мощностью станка.

Из-за малой доли машинного времени в общем времени цикла строгание и долбление не относятся к высокопроизводи­ тельным процессам. Применяются они крайне редко (в основном в индивидуальном производстве).

Для окончательной обработки сквозных точных отверстий в деталях из стали, чугуна и цветных сплавов применяется про­ тягивание. Этот способ весьма эффективен, он широко исполь­ зуется при массовом производстве деталей типа втулок шестерен­ ных насосов, корпусов гидродемпферов, клапанов и деталей с внутренними шлицами. Скорость резания (перемещения) про­ тяжки 1—10 м/мин. Поле допуска окончательно обработанного отверстия 0,02—0,04 мм. Для повышения стойкости инструмента в' некоторых случаях протягивание производят последовательно несколькими протяжками, распределяя между ними полную величину припуска.

В табл. 7—11 обобщены некоторые данные по точности и чи­ стоте обрабатываемых поверхностей деталей в зависимости от их размеров и вида механической обработки.

Таблица 10

Средняя точность при обработке наружных поверхностей деталей

56

§13. СПЕЦИАЛЬНЫЕ ВИДЫ ОБРАБОТКИ

Кспециальным видам обработки деталей гидроприводов отно­ сятся: термическая и химико-термическая, а также обработка холодом, финишная (отделочная) и очистка от технологических загр язненщ!.

Все специальные виды обработки непосредственно влияют на качество изготовления и работоспособность деталей гидропривода.

.Термическая обработка. При производстве деталей гидропри­ водов используют все виды отжига, закалки и отпуска. Кроме этого, применяют поверхностное упрочнение — закалку токами высокой частоты (т. в. ч.), а также химико-термическую обработку (цементацию и азотирование), в результате чего изменяется струк­ тура и химический состав поверхностного слоя.

Правильно выбранные режимы термической обработки обеспе­ чивают высокое качество структурных превращений, минимальное коробление и деформацию деталей, а следовательно, высокую твердость, износостойкость, стабильность размеров и формы при эксплуатации и хранении. Выбор режимов термической обработки излагается в специальной литературе.

57

В табл. 12 приводятся операции и режимы термической обработки для типовых сталей, применяющихся при изготовлении деталей гидропривода. Варьируя режимы (температуру нагрева, выдержку, охлаждение и т. д.) термической обработки, можно получить раз­ личные свойства для одной и той же стали. В результате обработки по этим режимам обеспечивается следующая твердость сталей HRC: 40Х 40—45, ШХ15 56—60, ХВГ 58—64.

g Из всех видов поверхностной закалки наиболее распростра­ нена закалка с нагревом т. в. ч. Поверхностная закалка т. в. ч. — высокопроизводительный процесс, значительно улучшающий ус­ ловия труда в термическом цехе. При этом поверхность детали не

средним содержанием углерода 0,40—0,45%. При большем со­ держании углерода в стали появляются закалочные трещины. Области применения некоторых марок сталей для деталей, под­ вергаемых поверхностной закалке, приведены в табл. 13. Глубина закаленного слоя в зависимости от диаметра детали гидропривода составляет 1—5 мм.

После поверхностной закалки детали подвергают низкотем­ пературному отпуску с нагревом до 170 ± 10° С и выдержке в- течение 1,5—2 ч. После отпуска в некоторых случаях делают правку. Рационально использовать операции самоотпуска или электроотпуска в том же индукторе.

Химико-термическую обработку рабочих поверхностей дета­ лей производят с целью повысить их усталостную прочность, твердость, износостойкость, сопротивление коррозии и эрозии. Такой вид обработки, основанный на диффузионном насыщении стальных изделий химическими элементами, главным образом угле­ родом и азотом (цементация и азотирование), проводится в среде, содержащей эти элементы. Цементация и азотирование широко используются при производстве гидроприводов. Эти процессы сводятся к нагреву, выдержке, часто значительной, чтобы насы­ щающий элемент проник на нужную глубину, и охлаждению.

Свойства и области применения цементуемых сталей пока­ заны в табл. 14, последовательность операций — в табл. 15.

Следует иметь в виду, что цементации подвергают стали с со­ держанием углерода не более 0,2%. При использовании твердого карбюризатора (насыщающей среды) нагрев ведут в печах, при

58