Файл: Бенцман, Б. Л. Резервы, качество, эффективность.pdf

технологии рабочие органы машин, обладающие боль­ шей производительной способностью. Например, пресс, как более прогрессивный тип оборудования по сравне­ нию с металлорежущим станком, обладает большим по­ тенциалом производительности в каждой весовой и объ­ емной единице. Для выпуска определенного количества продукции на металлодавящем оборудовании требуется значительно меньшее число рабочих, чем при выполне­ нии того же объема работ на режущем оборудовании. Анализ десятков деталей с различной серийностью их изготовления на предприятиях многих отраслей машино­ строения показал, что затраты труда производственных рабочих снизились при холодной штамповке на 23,2— 96,6, при горячей штамповке — на .17,2—51,3 и при холод­ ной высадке — в среднем на 65 процентов.

Темп роста электровооруженности опережает темп роста производительности труда, когда коренным обра­ зом изменяется структура технологического процесса. Это направление, в частности, характерно для современ­ ных методов электротехнологии, при которых резко воз­ растает электроемкость производства. В то же время внедрение методов электротехнологии приводит к уско­ рению процесса обработки деталей, исключает ряд про­ изводственных операций. Так, при автоматической элек­ тродуговой сварке не требуется времени на разделку кромок шва, в 2—4 раза уменьшается число проходов. В силу того что значительно повышается удельный вес машинного времени, появляется возможность для много­ станочного обслуживания. Скажем, при механическом

118

шлифовании конусов корпуса распылителя норма обслу­ живания была 1:1, а при электроискровом шлифова­ нии 1 :2. Применение электроискрового шлифования в данном случае привело к сокращению затрат рабочего времени почти в 8 раз.

Большие возможности экономии трудовых затрат за­ ключены в современных методах точного литья, причем при различных методах точного литья экономия труда имеет довольно большие колебания. Так, например, за­ мена литья в землю литьем в кокиль при изготовлении разных деталей машин снизила трудоемкость на 8—35 процентов. При литье под давлением деталей из цветных металлов трудоемкость их изготовления снизилась (по сравнению с литьем в землю) на 41—95'процентов. Литье по выплавляемым моделям мелких деталей сложной конфигурации требует на 20—71 процент меньших за­ трат труда, чем при обработке резанием.

Характерная черта методов точного литья прежде всего заключается в том, что меняется содержание и структура технологического процесса. Замена, напри­ мер, песчаной формы металлической сокращает и устра­ няет основные виды брака в литейном производстве, резко уменьшает работы по обрубке и очистке отливок, облегчает условия труда литейщиков.

Главная экономия труда при точных методах литья получается от резкого сокращения механической обра­ ботки. При литье по выплавляемым моделям затраты труда по механической обработке сокращаются во мно­ гих случаях до 80 процентов и более. При литье под дав­ лением механическая обработка уменьшается нередко на 95—98 процентов, а в ряде случаев она практически ис­ ключается. Из современных методов литья именно литье под давлением наиболее высоко оснащено и механизи­ ровано. Поэтому обычно при данном способе достигает­ ся наибольшая экономия в затратах труда (до 90 про­ центов и даже более).

С применением точного литья меняются пропорции в распределении труда между технологическими переде­ лами на предприятии. Определенное представление об этих изменениях дает табл. 26.

Одним из наиболее прогрессивных и эффективных на­ правлений совершенствования технологии является при­ менение химических и физических методов обработки.

119

Т а б л и ц а 26

Изменение структуры трудоемкости деталей

Применение электрохимической размерной обработки металлов повышает производительность труда по срав­ нению с механической обработкой в 6—8 раз, а в неко­ торых случаях более чем в 10 раз. По данным ЭНИМСа, экономический эффект от внедрения одного станка для электрохимической заточки и , шлифования инструмента и изделий составляет примерно 4700—4800 рублей в год, а от внедрения станка для снятия заусенец и полирова­ ния поверхностей детален 1600—1800 рублей. На Нев­ ском машиностроительном заводе им. В. И. Ленина внед­ рена электрохимическая обработка труднообрабатывае­ мых сталей и сплавов при изготовлении лопаток турбин. Новая технология позволила повысить производитель­ ность по сравнению с токарно-копировальной обработ­ кой в 4 раза, фрезерно-копировальной — в 6 раз, шли­ фованием и полированием — в 10—12 раз.

В последнее время в металлообработке начинают использоваться принципиально новые физические мето­ ды, к которым, в частности, относится лазерная техноло­ гия. Теоретически и экспериментально доказано, что электронный луч можно использовать для получения па­ зов, отверстий, глухих фасонных полостей, сложных и миниатюрных контуров, сварки, плавления металла и т. д. Весьма важно то обстоятельство, что обрабатываемость

120

s

разных материалов электронным лучом определяется только их химическими и термическими свойствами и не зависит от механических свойств. Это дает возможность воздействовать на самые твердые материалы: кварц, ке­ рамику, твердые сплавы и драгоценные камни. Очень легко поддаются обработке этим методом такие трудно­ обрабатываемые металлы, как тантал, титан, молибден, вольфрам. Лазерная технология может применяться как вместо обычной механической обработки, так и взамен других электрофизических методов. Она также позво­ ляет выполнить такие операции, которые ранее техни­ чески были неосуществимы. Это дает возможность со­ здавать наиболее высококачественные образцы новой техники.

Несмотря на то что лазерная техника требует до­ вольно больших затрат на ее создание и производство, эти затраты очень быстро окупаются. Последнее дости­ гается прежде всего за счет многократного ускорения процессов обработки, повышения уровня их автоматиза­ ции. Так, производительность лазерной установки для сверления черновых отверстий в заготовках часовых камней во много раз выше, чем применяющихся для этих целей механических станков К-15. В данном случае за­ траты на внедрение лазерных установок (при их освое­ нии и полной загрузке) окупаются примерно за 0,4 года.

Ранее для сверления смазочного конуса алмазных волок требовалось 16 высокочастотных станков, а для сверления их рабочей части — 18 электролитических станков. С использованием лазерной технологии для вы­ полнения указанных двух операций (на одинаковую го­ довую программу выпуска алмазных волок) нужно всего лишь четыре установки. Затраты на их внедрение (в раз­ мере 60 тысяч рублей) окупаются в течение 1,3 года.

Внедрение лазерной обработки обеспечивает много­ кратное повышение производительности труда. Напри­ мер, для механического сверления черновых отверстий в 1000 часовых камнях на станках К-15 требовалось 2,3 часа (при норме обслуживания 1:4), а при лазерной обработке — всего лишь 0,11 часа (при норме обслужи­ вания 2:5). Кроме того, отпала надобность в таких опе­ рациях, как наклейка и отклейка. На их выполнение ранее затрачивалось 0,423 иормо-часа на 1000 часовых камней. Ввиду большей надежности и точности процесса

121

лазерной обработки в 4,4 раза сократился объем сорти­ ровки. Если прежде на сортировку 1000 обработанных камней затраты труда составляли 0,98 нормо-часа, то при лазерной технологии — только 0,2 нормо-часа.

Большая экономия живого труда достигается и тогда, когда лазерная технология применяется взамен других электрофизических методов обработки. Так, при сверле­ нии смазочного конуса алмазной волоки на высокочас­ тотном станке сменная норма выработки составляла 60 штук, а при лазерной обработке— 180 штук. Сменная норма выработки при электролитическом сверлении рабо­ чей части алмазной волоки равна 17,4 штуки, а при ла­ зерной технологии — 200 штукам.

Приведенные материалы показывают, что расшире­ ние сферы применения прогрессивных методов техноло­ гии, систематическое повышение удельного веса совре­ менных методов точного литья, штамповки, сварки, элек­ трофизической и электрохимической обработки и т. д. является огромным резервом экономии затрат труда про­ изводственных рабочих. Однако при анализе эффектив­ ности новой техники и технологии нельзя ограничиваться снижением затрат труда только данной категории рабо­ тающих. Необходимо учитывать изменения совокупных затрат живого труда на предприятии. Меняются пропор­ ции в распределении труда между основными и вспомо­ гательными рабочими, между основными и вспомога­ тельными цехами (табл. 27).

При этом обнаруживаются две противоположные тенденции. В одном случае удельный вес затрат труда вспомогательных рабочих в общих затратах живого тру­ да на предприятии повышается, например при замене •обработки металлов резанием холодной штамповкой. При этом указанные структурные сдвиги происходят при крупной экономии живого труда в целом.

В другом случае затраты труда вспомогательных ра­ бочих на каждый час труда основных рабочих снижают­ ся. Это характерно, например, для замены металлорежу­ щего оборудования электротехнологическим. При элек­ трических способах обработки металлов часто отсутству­ ет инструмент, его функцию выполняет электрический ток, поэтому здесь экономится труд рабочих, занятых инструментальным обслуживанием.

Степень экономии живого труда, равно как и других

122

123