Файл: Иванов, В. А. Интенсификация производства на горнорудных предприятиях.pdf

130

в том числе магнетнтового на 1,4%; повысилось содержание же­ леза в концентрате на 0,2%. В восемь раз сократилось число се­ параторов, облегчился труд работающих, высвободились площа­ ди для создания ремонтных площадок.

На всех фабриках СССР пока что все стадии магнитной се­ парации проводятся с помощью сепараторов, имеющих одинако­ вую напряженность магнитного поля. Поэтому наибольшие по­ тери магнетитового железа возникают на первой стадии обога­ щения, где выделяется основная часть хвостов. Эти хвосты со­ держат 1,5—2,5% и более магнетитового железа. По предложе­ нию института Механобрчермет на фабрике ИнГОКа применили в первой стадии сепарации электромагнитные сепараторы ЭБМ-3 с напряженностью поля 1500Э. В результате содержа­ ние железа в хвостах снизилось до 0,5%, а выход концентрата возрос на 0,5—1,0%. Значение этого эксперимента имеет боль­ шое значение. Такой прием позволяет значительно снизить поте­ ри магнетитового железа в хвостах. Исследования показали также, что применение сепараторов с изменяющейся напряжен­ ностью магнитного поля для выделения готового концентрата на первой стадии обогащения может дать большой экономичес­ кий эффект. Применение таких сепараторов на действующих фабриках позволит увеличить мощности нзмельчнтельного и обогатительного отделений, получить крупнозернистый, хорошо фильтрующийся концентрат, увеличить извлечение железа в концентрат. В период опытов сначала измельченный материал, как обычно, сепарировали на электромагнитном сепараторе при напряженности поля 1500Э с выделением отвальных хвостов и промпродукта. Затем промпродукт без доизмельчения сепари­ ровали вторично при напряженности магнитного поля >1000, 700, 400 и 300Э опять с выделением промпродукта и готового кон­ центрата. При напряжении поля 300—400Э из руды НКХОКа и

(руда НКГОКа) и 11,4—30,2% с содержанием 64,0—63,8% же­ леза (обожженные руды ЦГОКа). Этот технологический прием заслуживает быстрейшего внедрения в практику работы всех фабрик.

Реальной возможностью снижения потерь железа в хвостах является внедрение более совершенных средств классификации в последних стадиях процесса обогащения: гидравлическая классификация, грохочение тонконзмельченных продуктов на щелевых грохотах.

В институте Механобрчермет построен грохот для тонкого грохочения материала и проведены обширные испытания по до­ водке концентратов магнитного обогащения многих фабрик.

Результаты тонкого грохочения продуктов обогащения при работе грохота с ситом шириной 800 мм, длиной 1200 мм и ши-

132

риной щели 0,1 мм, достигнутые при нагрузке 25 т/ч и угле на­ клона сита 42,5°, приведены в табл. 30.

Опыты подтвердили, что в подрешетном продукте грохочения обычно содержится железа на 2,3—3,3% больше, чем в надрешетном, и на 0,7—1,1% больше, чем в питании грохота. Кремне-1 зема в подрешетном продукте содержится меньше на 3,1—4,5%,. на 1,1 — 1,5% меньше, чем в питании.

Внедрение тонкого грохочения на всех обогатительных фаб­ риках даст огромный эффект, позволит улучшить качество кон­ центратов и интенсифицировать работу фабрик.

В 1972 г. на фабрике Днепропетровского ГОКа установлены первые промышленные грохоты для тонкого грохочения концен­ трата и промпродуктов, а также перечнстные гидроциклоны в третьей стадии измельчения, магнитные сепараторы с циркуля­ цией пульпы и сепараторы размером 1200X3000 мм для интен­ сификации процесса классификации, что позволило резко улуч­ шить все показатели (см. табл. 28).

Повышение содержания железа в концентратах до 68—70% на действующих магнитно-обогатительных фабриках — одна из очередных задач технологов-обогатителей. Обширные исследо­ вательские работы позволили наметить ряд схем доработки магнетитового концентрата, успешная реализация которых позво­ лит получать достаточное количество сырья для производства частично-восстановленных окатышей и обеспечит дальнейшее повышение интенсификации доменного производства.

Доводка магнетитовых концентратов, например на СевГОКе и ИиГОКе, по опытным данным института Механобрчермет, не вызывает больших расходов и снижения извлечения железа в. концентрат. Опыты показали, например, что применение раз­

1 3 3

дельного обесшламлнвання магнетнтового концентрата в имею­ щихся дешламаторах с применением дешевых и нетоксичных реагентов (сульфатцеллюлозного щелока или углещелочного раствора) или флотационного процесса может обеспечить полу­ чение применительно к СевГОКу показателей, приведенных в табл.31.

случае применения доведенного концентрата достигает 2,61 руб. (в случае обесшламлнвання) и 3 руб. (в случае доводки флота­ цией). На 1 т концентрата экономический эффект с учетом до­ менного производства соответственно составит 1,63 и 0,28 руб.

На ряде фабрик концентраты с содержанием 67—68% магнетитового железа получают по обычной технологии магнитного обогащения, увеличив тонину измельчения руды и усовершенст­ вовав процесс классификации продуктов обогащения. Дальней­ шее повышение содержания железа в концентрате, вплоть до получения чистых окислов железа, требует применения комби­ нированных схем обогащения с дополнительной перечисткой концентратов флотацией, с помощью которой удаляют тоиковкрёпленные сростки для дальнейшего их раскрытия и доизмельчения, или других способов.

Внедрение на фабриках СССР таких способов доводки кон­ центратов, как гидравлическая классификация и тонкое грохо-

•J34

ченгіе может решить проблему доводки концентратов без приме­ нения флотации. Этот вывод подтверждает опыты по получению концентратов высокой чистоты в институте Механобрчермет. При обогащении криворожских магнетитовых кварцитов приме­ нение контрольной классификации конечного концентрата, иног­ да с дополнительным измельчением или тонким грохочением концентратов СевГОКа, ИнГОКа и НКГОКа, уже позволяло получать продукты с содержанием 68,5% или даже 70% железа при выходе концентрата 31,1—36,8% и извлечении общего желе­ за 65,5—70%). В тех же условиях применение флотации для пе­ речистки концентратов магнитной сепарации дало результаты, приведенные в табл. 32. Приведенные показатели, особенно из-

влечение общего железа, могут быть улучшены за счет доработ­ ки хвостов магнитной сепарации на всех комбинатах.

Положительные результаты дали исследования по получе­ нию из магнетитовых кварцитов Криворожского бассейна и КМА концентратов с содержанием 71% железа и 0,3—0,4% кре­ мнезема. Лучшие результаты, например при переработке' руд Петровского и Лебединского месторождений, получили при до­ водке концентратов по схеме, включающей доизмелъчение магнетитового концентрата, обратную анионную флотацию кварце­ вых зерен и гидравлическую классификацию флотоконцентрата по классу 20 мкм в восходящей струе воды. По этой технологии из руд Петровского месторождения получали 86,8% нового сверхбогатого концентрата с содержанием 71,6%) железа и 0,4%д кремнезема при измельчении 90% железа из обогащаемого кон­ центрата; из руд Лебединского месторождения соответственно

80,5%; 71,7%; 0,37 и 89,2%.

По простой схеме, включающей отсев из магнетитового кон­ центрата класса +5 мкм, гидравлическую классификацию под­ решетного продукта с предварительной селективной флокуля­ цией в слабом магнитном поле (120—100Э) получали 68,4— 72%) концентратов с содержанием 71,6—71,7% железа и 0,4— 0,6%о кремнезема при извлечении железа 72,3—76%). На одной

135