Файл: Тарасов, Г. М. Памятка-пособие аппаратчика-отливщика основы кинофотопленки.pdf

Перед поливом зеркального слоя раствор подогревают, и окончательное фильтрование ведут при 50°С через фильтр «Дейне»; фильтровальный материал — ватно-марлевая по­ душка, бязь, капрон.

Хранят готовый раствор нижнего зеркального слоя в за­ крытых бачках в рабочем помещении. Отстаивание к обеспузыривание раствора должно продолжаться не менее 6—7 ч.

Приготовление раствора верхнего зеркального слоя

Всостав раствора верхнего зеркального слоя входят: серикоза, ацетон, бутанол, вода обессоленная.

Всмеситель по трубопроводу из мерника заливают 200 л ацетона и при работающей мешалке загружают серикозу. Со­ держимое перемешивают в течение 4 ч, затем в смеситель за­ ливают 20 л дистиллированной воды, раствор вновь переме­ шивают в течение 1 ч и доливают оставшееся количество воды (6 л) и весь бутанол. Оставшийся ацетон (50 л) добавляют через 1 ч после загрузки бутанола. Перемешивание ведут 24—26 ч до получения однородного раствора. Готовый раствор для верхнего зеркального слоя должен иметь вязкость по ме­ тоду падающего шарика 2—3 сек (при 25° С ). Полученный раствор фильтруют по замкнутой системе через ватно-марле­ вую подушку, слой малескина, слой батиста и слой капрона через фильтр «Дейне» в течение 15—16 ч до получения тре­ буемой чистоты.

При получении электроизоляционных пленок верхний зер­ кальный слой наносят из раствора, содержащего крахмал.

Раствор зеркального слоя с крахмалом изготовляют в от­ делении зеркального слоя путем введения в предварительно отфильтрованный раствор верхнего зеркального слоя 200— 250 г сухого крахмала на 100 л раствора. Технология приго­ товления раствора крахмала следующая: 2—2,5 кг рисового или маисового крахмала помещают в капроновую салфетку размером 90X90 см, которую туго завязывают и опускают в сосуд с 3 л дистиллированной воды с температурой не более 25° С. Крахмал в салфетке растирают руками, при этом его мельчайшие частицы вымываются в воду. Затем салфетку с крахмалом переносят в свежую порцию воды и снова расти­ рают крахмал, и так продолжают, пока не получат 20 л рас­ твора. Полученную взвесь крахмала в воде отстаивают не более 24 ч (при более длительном отстаивании возможно прокисание крахмала), после чего воду сливают сифонирова-

16

нием, а осевший на дно сосуда крахмал заливают 4—5 л этилового спирта и тщательно перемешивают. Через 24 ч по­ желтевший спирт отсифонивают, а крахмал снова заливают спиртом. Образовавшийся чистый налет со стенок сосуда убирают. Промывку крахмала спиртом ведут до полного ис­ чезновения желтого оттенка. Готовый крахмал для хранения перекладывают в банки с притертыми пробками и заливают спиртом, так чтобы крахмал покрывался им на 10—15 см.

Приготовление омыляющих растворов

Омыляющие растворы приготавливают в специальном реакторе из нержавеющей стали с мешалкой емкостью 50 л. В реактор заливают метанол по рецепту и при работающей мешалке засыпают необходимое количество КОН. Перемеши­ вание ведут до полного растворения щелочи в течение 1—2 ч в зависимости от концентрации изготовляемого раствора. После растворения щелочи отбирают пробу на анализ. При отклонении результатов анализа от нормы в раствор вводят щелочь или метанол. Готовый раствор сжатым воздухом пе­ редавливают в емкости для готовых растворов, при этом его фильтруют через два слоя картона и два слоя бязи. Из ем­ кости для готового продукта раствор отбирают по мере не­ обходимости для омыления подложек.

Приготовление раствора краевого лака

Раствор краевого лака изготовляют из раствора нижнего зеркального слоя, добавляя в него смесь ацетона, метанола, диметилфталата и уксусной кислоты в соответствии с рецеп­ том.

Подготовка медной ленты

Перед протравливанием ленту очищают от остатков пре­ дыдущего зеркального слоя по всей ширине мелким порош­ ком кирпича. Обработку проводят на переднем барабане со стороны досушки небольшими участками 10% раствором ли­ монной кислоты. Протравливание ведут следующим образом: аппаратчик моет поверхность медной ленты молескиновой салфеткой, смоченной 10% раствором лимонной кислоты, до полного осветления, после чего обработанный участок про­ мывают теплой водой. Перед поливом зеркального слоя ленту промывают спирто-эфирной смесью.

2—382

Нанесение раствора подслоя

Раствор подслоя льют вручную на бязевый фартук, кото­ рый размазывает раствор по поверхности медной ленты при ее движении.

Для установки фартука на станине отливочной машины перед барабаном укрепляют деревянную рейку и на нее на­ девают фартук. Выходной конец фартука прижимают метал­ лической линейкой по всей ширине ленты. Конец фартука за­ вертывают под линейку. Перед нанесением раствора подслоя на медную ленту передний барабан охлаждают до 20° С. Раствор подслоя наносят за один оборот ленты. Скорость дви­ жения ленты при нанесении раствора подслоя 1,5 м/мин. По­ дача воздуха в кожух отсутствует. Отсос 500—550 м3/ч. Сушка подслоя происходит за один оборот ленты при вклю­ ченном слабом отсосе.

Получение нижнего зеркального слоя

После нанесения раствора подслоя на поверхность медной ленты при помощи специальной фильеры поливают раствор зеркального слоя.

Расходный бачок с раствором нижнего зеркального слоя устанавливается на специальной площадке, прикрепленной к верхнему кожуху отливочной машины над передним бараба­ ном. К тубусу бачка присоединяется резиновый шланг диа­ метром 25 мм, по которому раствор поступает в фильеру. Ре­ гулировка скорости вытекания раствора в фильеру осущест­ вляется посредством зажима.

Нижний зеркальный слой получают за 6—8 оборотов мед­ ной ленты шириной 136 см (при ширине медной ленты 140 см). При первом обороте зазор между лентой и фильерой составляет 0,65 мм, при втором — 0,75 мм, при третьем — 0,85 мм. После первого оборота края медной ленты и край первого слоя смазывают раствором краевого лака (вручную, кисточкой).

Скорость движения ленты при поливе нижнего зеркаль­ ного слоя 0,6—0,7 м/мин, воздух подается с температурой 35—40° С в количестве 500 мг1ч. Отсос газовоздушной смеси в количестве 550 мг!ч происходит через диффузор заднего ба­ рабана сверху.

При начале и окончании полива под фильеру подводят черную неактиничную бумагу марки «Б».

18

Сушку нижнего зеркального слоя проводят по следующему режиму: количество поступающего воздуха 500 м3\ч, темпе­ ратура 35—60° С; скорость движения ленты 0,6—0,7 м/мин.

После сушки слоя во время четырех оборотов ленты за 2—3 ч заделывают образующийся на зеркальном слое после снятия бумаги спай, шлифуют его лезвием опасной бритвы, а затем обрабатывают мелкой наждачной бумагой и проти­ рают ацетоном или обрабатывают парами ацетона. Зеркаль­ ный слой вновь сушат в течение 3 ч при 50° С и подаче воз­ духа 500 м3/ч. В процессе сушки нижнего зеркального слоя переднюю часть кожуха не закрывают.

Получение верхнего зеркального слоя

Перед поливом верхнего зеркального слоя на поверхности нижнего зеркального слоя устанавливают специальную щетку из черного бархата, которая, плотно прилегая к поверхности зеркального слоя, освобождает его от возможных загрязне­ ний.

Верхний зеркальный слой поливают за три оборота мед­ ной ленты. Начальная установка фильеры по шаблону: пер­ вый оборот — 0,6 мм, второй оборот ленты — фильера подни­ мается на 0,1 мм. Скорость машины при поливе верхнего слоя 0,7 м/мин. Температура барабана 25° С. При поливе рас­ твора верхнего зеркального слоя в воздушный канал отливоч­ ной машины поступает воздух через шахту глубокого охлаж­ дения в количестве 500 м3/ч при температуре 45—50° С. Отсос газовоздушной смеси происходит-через диффузоры барабана снизу и сверху. Отсос уравновешен с подачей.

Процесс сушки верхнего слоя разбивается на две фазы: первая фаза — сушка в течение 3 ч при 40—45е С и подаче технологического воздуха 500 м3/ч. По окончании первой фазы сушки машину останавливают для зачистки слоя. З а ­ чистку спая производят шлифовкой его лезвием опасной бритвы с последующей протиркой кусочком молескина, смо­ ченного растворителями серикозы, которые берут в таком же соотношении, как и при приготовлении верхнего зеркального слоя.

Вторая фаза сушки начинается после зачистки спая и продолжается в течение 3 ч при 50° С и подаче воздуха

500 м3/ч.

Верхний зеркальный слой, являясь рабочей поверхностью, подвергается повреждениям больше, чем нижний, и требует более частой смены. При повреждении его снимают с поверх­ ности нижнего слоя и наносят новый раствор на поверхность прежнего слоя (если он не имеет дефектов).

Омыление верхнего зеркального слоя

Процесс омыления верхнего зеркального слоя проводится раствором едкого кали в метаноле или смеси метанол+ + этиленгликоль + вода. При омылении раствором КОН в ме­ таноле раствор подогревают до 35—36° С в бачках с горячей водой. Поверхность переднего барабана нагревают до 36— 40° С. Омыление проводят следующим образом.

Переднюю часть ленты на барабане покрывают по всей ширине верхнего зеркального слоя (134—136 см) омыляющим фартуком из малескина начесом вниз. Фартук крепится специальными приспособлениями так, чтобы на нем не было складок и морщин. Под барабаном устанавливают металли­ ческую кювету для сбора избытка раствора щелочи, стекаю­ щего с фартука. На специальной площадке над передним ба­ рабаном устанавливают расходный бачок с раствором ще­ лочи.

Раствор для омыления подается через шланг с зажимом к трубке с мелкими отверстиями, на которую надет зубчатый фартук из молескина. Из трубки раствор попадает на зубча­ тый фартук, с зубков которого равномерно стекает на поверх­ ность омыляющего фартука, смачивая через него зеркальный слой.

Избыток раствора щелочи по фартуку стекает вниз в кю­ вету. При омылении и промывке верхнего зеркального слоя воздух в отливочную часть машины не подается. Отсос газо­ воздушной смеси с передней части отливочной машины 1200—1300 м3/ч. Скорость движения ленты машины при омы­ лении и промывке 1 м/мин.

Омыление и промывку верхнего зеркального слоя ведут

смеси — два оборота;

20

4) промывка в смеси метанол—вода (в соотношении 4:1) — два оборота.

При омылении верхнего зеркального слоя раствором КОН в смеси скорость процесса 0,8—1 м/мин, температура медной ленты 20—25° С.

ОТЛИВ основы

Сущность (физико-химические основы) процесса отлива

При отливе основы образование пленки присходит в ре­ зультате испарения растворителей из тонкого слоя пленкооб­ разующего раствора, при этом полимер переходит из раство­ ренного состояния в твердое. В процессе испарения раство­ рителей объем слоя уменьшается главным образом за счет уменьшения толщины слоя, так как молекулы полимера, рас­ положенные на поверхности зеркального слоя, фиксируются силами адгезии. Испарение растворителя приводит к умень­ шению расстояния между молекулами полимера, при этом усиливается межмолекулярное взаимодействие и происходит ориентация молекул полимера, поэтому образующаяся пленка имеет значительные внутренние напряжения.

Величина внутренних напряжений, возникающих в основе, зависит от скорости испарения летучих растворителей, тем­ пературы, при которой происходит испарение, свойств самих растворителей и полимера, степени полимеризации полимера и других конкретных условий.

Возникновение внутренних напряжений приводит к обра­ зованию неравновесной системы. Стремление системы при­ нять более равновесное состояние вызывает протекание в ней релаксационных процессов.

Релаксационные процессы делятся на два типа: 1) дез­ ориентация отдельных сегментов и звеньев цепей полимера при сохранении общей ориентации цепей; 2) дезориентация цепей полимера в целом.

Процессы первого типа определяют усадочные свойства, а второго — практически не влияют на усадку.

Релаксационные процессы протекают в течение Есего пе­ риода пленкообразования, причем с увеличением вязкости системы за счет испарения летучих растворителей, а также при понижении температуры течение этих процессов делается все более и более затруднительным. Релаксационные про­ цессы происходят также и в сухих пленках, однако период релаксации в этом случае может быть очень велик.

21

Для получения основы с минимальной усадкой необхо­ димо, чтобы релаксационные процессы протекали как можно интенсивнее и получаемая основа имела минимум внутренних напряжений.

Насыщенность парами растворителей пространства над политым раствором также оказывает существенное влияние на характер испарения растворителей. При полном насыще­ нии парами растворителей окружающего пространства испа­ рения не происходит, и оно достигает максимума, если окру­ жающее пространство совершенно свободно от паров рас­ творителя. Следовательно, чем быстрее сменяется воздух над испаряющейся поверхностью, тем ‘быстрее идет испарение. В то же время если процесс пленкообразования Бести при повышенной температуре, но при значительном насыщении парами растворителей пространства над отлитым раствором, то мягкие условия, созданные в результате этого, обеспечи­ вают протекание релаксационных процессов и получаемая основа будет иметь минимальное значение внутренних напря­ жений, т. е. минимальную усадку.

Таким образом, при постоянном составе исходного рас­ твора путем регулирования скорости испарения растворите­ лей можно в довольно значительных пределах изменять свойства получаемой основы. Однако надо иметь в виду, что испарение растворителей из раствора, имеющего в своем со­ ставе нелетучее пленкообразующее вещество, в значительной степени отличается от процесса испарения чистой смеси рас­ творителей и тем более от процесса испарения отдельных рас­ творителей, так как парциальное давление паров здесь имеет несколько другую величину, чем давление пара каждого компонента в основном состоянии. Поэтому окончательное удаление растворителя из образовавшейся основы бывает до­ вольно затруднительным и требует иногда длительного воз­ действия повышенной температуры.

Кроме того, необходимо учитывать, что испарение раство­ рителей из различных слоев образующейся основы происхо­ дит неравномерно,что приводит к созданию различных струк­ тур на ее поверхности.

Агрегат для отлива основы

Отливочная часть машины

Для отлива основы применяют ленточную машину (рис. 1). Она состоит из двух барабанов /, ведущего и ведомого, изго-

22