Файл: Скакунов, М. Г. Изготовление и покрытие соединительных и крепежных деталей для стеклянных трубопроводов из опыта Малоярославецкого опытного завода соединительных и крепежных деталей.pdf

Т-образных прокладок должны соответствовать п. 5

ГОСТ 5228—60.

13.Поверхность резиновых деталей должна быть гладкой, без трещин, пузырей, посторонних включений и других де­ фектов, влияющих на эксплуатационные качества изделий.

14.На поверхности резиновых деталей не допускаются: выступы, углубления глубиной более 0,3 мм, диаметром бо­ лее трех мм. Смещение половинок формовых деталей по ли­ нии разъема прессформы величиной более 0,5 мм.

15.Марки резины устанавливаются по согласованию сто­ рон в зависимости от условий эксплуатации изделий.

16.Защитные оболочки ,не должны иметь сквозных тре­ щин, проколов, подрезов и глубоких складок.

17.Допускается замена марок всех материалов на дру­ гие марки с равноценными или более высокими прочностны­ ми и эксплуатационными показателями.

18.Детали из алюминиевых сплавов по требованию за­ казчика должны быть покрыты антикоррозийным покрытием.

19.Перед покраской детали должны быть обезжирены и очищены от грязи.

20.Соединительные и крепежные детали должны быть приняты техническим контролером предприятия-изготовите­ ля. Изготовитель должен гарантировать соответствие дета­ лей требованиям стандарта при соблюдении потребителем правил эксплуатации и хранения, установленных стандартом. Гарантийный орок установлен 12 месяцев со дня ввода в эк­ сплуатацию, но не более 18 месяцев со дня отгрузки.

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ИЗГОТОВЛЕНИЯ

В процессе изготовления деталей периодически произво­ дится контроль качества изготовления.

легким обстукиванием изделий деревянным молотком массой '0,4—0,5 кг, при этом покрытие не должно отслаиваться.

4. Физико-механические испытания резины производятся в соответствии с ГОСТ 269—66, ГОСТ 270—64, ГОСТ 263— 53,

ГОСТ 5228—60.

5.Физико-механические показатели литых деталей про­ веряются на образцах, вырезанных из отлитых деталей.

6.При получении неудовлетворительных результатов испытания по какому-либо показателю .проводят по этому

27

показателю повторные испытания удвоенного количества образцов, взятых от той же партии изделий. Результаты повторных испытаний являются окончательными.

АНТИКОРРОЗИОННЫЕ ПОКРЫТИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ДЕТАЛЕЙ

различных покрытий. Защитные свойства наносимых покрытий обусловлены тем, что на -поверхности защищаемой детали образуется оплошная пленка, которая, изолируя по­ верхность детали от окружающей среды, препятствует про­ никновению к ней агрессивных веществ и предохраняет ма­ териал от коррозии.

Срок службы наносимых покрытий зависит от агрессив­ ности коррозионной среды, от природы покрываемого мате­ риала и металла и т. д.

Химическая промышленность СССР выпускает разнооб­ разные виды и марки порошковых материалов, грунтов, кра­ сок, эмалей и лаков, обеспечивающих защиту металлов от коррозии.

Для обеспечения надежной защиты деталей от воздейст­ вия различных сред большое значение имеют правильный вы­

Малоярославецким филиалом ГОСНИТИ и ЦОКТБ ведутся в производственных и лабораторных условиях работы по нанесению антикоррозионного покрытия мелких (крепежных) металлических деталей (табл. 9).

При выборе антикоррозийного покрытия деталей на МОЗ СКД учитывалось и предусматривалось следущее:

—программа покрываемых деталей;

—условия эксплуатации крепежных деталей;

—стоимость, огнеопасность, токсичность материала, при­

меняемого для покрытия деталей;

—метод нанесения и технологичность покрытия;

—энергетические затраты термической обработки покры­

тия;

— применение максимальной механизации и автомати­

зации;

— экономическая эффективность.

28

Т а б л и ц а 9.

МАТЕРИАЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ДЛЯ ПОКРЫТИЯ ИЗДЕЛИЙ ЗАВОДА

В настоящее время на Малоярославецком опытном заво­ де СКД ведутся работы по освоению технологии нанесения оргэноселнкатного материала ВН-30, пентопласта и поли­ этилена. Это наиболее эффективные материалы, которые могут быть использованы в ближайшее время в качестве антикоррозийного покрытия при освоении .программы за­ вода.

29

ТЕХНОЛОГИЯ ПОКРЫТИЯ ДЕТАЛЕЙ ОРГАНОСЕЛИКАТНОЙ КРАСКОЙ ВН-30 (ГОСТ 51496—72)

тоне, толуоле). Сушат в условиях цеха и проверяют качество поверхности.

2. Материал ВН разбавляют до рабочей вязкости толуо­ лом. В качестве отвердителя приме/няется полибутилтитанат или тетрабутокеититан в количестве 1 — 1,5% от сухого веса ВН. Жизнеспособность материала ВН-30 после введения отвердителя составляет 48 час.

3.Проверяют качество материала ВН-30 на соответствие ГОСТ 51496—72. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при темпе­ ратуре + 20± 0,5°С не менее 18 сек. Сухой остаток должен быть не менее 45%.

4.Производят покрытие методом лакокрасочной техноло­ гии — окунанием деталей в ванну с материалом ВН-30. Из­ влекают детали из ванны, сушат их и через 10 минут произ­

водят повторное покрытие, обеспечивая толщину покрытия не менее 150 мкм.

Работы по нанесению покрытия необходимо осуществлять при температуре не ниже + 15°С и относительной влажности воздуха не выше 75%. Как исключение, допускается нанесе­ ние покрытия при минусовой температуре (.не ниже —20°С).

К недостаткам окраски методом окунания относятся: об­ разование подтеков и неравномерность толщи|ны пленки пок­ рытия (на верхней части изделия покрытие всегда тоньше, чем на нижней), необходимость значительных объемов лако­ красочных материалов, представляющих опасность в пожар­ ном отношении.

5. При введении отвердителя в ВН-30 сушку покрытия производят при 18—23°С. Покрытые детали материалом ВН-30 без отвердителя сушат при 170— 180°С со скоростью 1— 1,5°Св минуту, а затем в течение 2-х часов при установившейся температуре.

Применение горячей сушки улучшает адгезию пленки, стойкость к действию органических растворителей, кислот, щелочей и других веществ.

6. Качество покрытия проверяют визуально, путем срав­ нения с эталонными образцами. В случае некачественного нанесения или повреждения покрытия производят дополни-

30