Файл: Индиченко, В. Н. Обработка направляющих станин металлорежущих станков при капитальном ремонте учебное пособие для слушателей заочных курсов повышения квалификации ИТР по ремонту технологического оборудования машиностроительных предприятий.pdf

или в ремонтно-механическом цехе отсутствуют необходимые станки.

К недостаткам переносных приспособлений относятся невы­ сокая точность обработки, необходимость подготовки базовых поверхностей, потребность высокой квалификации елесарей-ре- монтников.

Рис. 6. Приспособление для шлифования направляющих * станин токарных станков:

1 — вертикальный суппорт; 2 — горизонтальный суп­ порт; 3 — шлифовальная головка; 4 — плита задней бабки

Рассмотрим некоторые конструкции переносных приспособ­ лений, а также переносный станок для шлифования направля­ ющих. '

Приспособление для шлифования направляющих станин то­ карных станков. Приспособление предназначено для шлифова­ ния направляющих токарных станков ,с износом до 0,1 мм без демонтажа станины с фундаментом. Приспособление (рис. 6)

23

монтируется на плите задней бабки станка, базовыми плоско­ стями которой являются малоизнашиваемые плоскости направ­ ляющих задней бабки. Последние при необходимости шабрят.

Шлифовальная головка может устанавливаться под любым углом к горизонтали. Привод шлифовальной головки осущест­ вляется через клиноременную передачу. В процессе шлифова­ ния приспособление перемещается вдоль направляющих с по­

нительная оправка, при этом шлифовальный круг поворачива­

Станок переносный модели 3791. 'Предназначен для шлифо­ вания поверхностей направляющих станин токарно-винторезных станков моделей IA62, 1Д62, 1К62, 1Д63 и др.

Диапазон использования станка может быть расширен из­ готовлением дополнительной базовой направляющей с профи­ лем направляющей станины ремонтируемого станка.

Максимальные размеры обрабатываемой заго­

Приспособление для шлифования направляющих плоскостей станин продольно-строгальных и других станков. Приспособле­ ние устанавливается на станок на место резцовой головки и крепится теми же болтами, что и резцовая головка. Состоит ив шлифовальной головки, редуктора ручной подачи, суппорта и вентиляционной установки для отсоса абразивной пыли (рис. 7).

Приводной электродвигатель 1 и корпус 10 шлифовального' шпинделя 9 закреплены на плите 5 шлифовальной головки. Шпиндель 9 получает вращение через клиноременную передачу 11. Шлифовальный круг крепится в шпинделе 9 на сменной оп­

24

равке, что позволяет устанавливать шлифовальные, круги разно­ го диаметра. На кожухе 6 шлифовального круга .закреплена ка­ мера с отсасывающим патрубком, соединенным гибким шлан­ гом с вентиляционной' установкой для отсоса абразивной пыли. Грубая подача шлифовальной головки к шлифуемой понерхно-

сти осуществляется вертикальным суппортом, а точная — вра­ щением червяка 3 через сектор 2, поворачивающий плиту 5 со шлифовальной головкой. Вертикальная подача выполняется вручную. Для получения, малых подач на конец валика устанав­ ливается червячный редуктор с передаточным отношением 1 :25, • который уменьшает подачу до 0,0004 мм. Применение приспособ-

25'

<

.ления позволяет заменить шабровку направляющих станин Трудоемкость при. применении этого приспособления по сравне­ нию с шабровкой снижена в 3—4 раза.

Kpoitae рассмотренных переносных приспособлений; существу­ ет много других, позволяющих строгать, фрезеровать, прити­ рать, производить различные виды поверхностного упрочнения. Описание и конструкции последних можно найти в соответству­ ющей литературе [6].

Организация работы при использовании переносных при­ способлений. Обработку направляющих станин без демонтажа с помощью переносных приспособлений целесообразно выполнять ■специализированными бригадами. Рабочие такой бригады должны знать устройство приспособлений и их приводов, кон­ струкцию режущих инструментов и обращение с ними. Серьез­ ное внимание должно быть уделено правилам техники безопас­ ности. Приступая к этой работе, прежде всего необходимо пра­ вильно выбрать базы для установки приспособлений, если же таковых не имеется, то следует создать искусственные (допол­ нительные) базы. После установки приспособления следует про­ верить на холостом ходу его работу. Важно также правильно выбрать режим резания и СОЖ, от этого существенно зависит качество обработки направляющих.

КОНТРОЛЬ НАПРАВЛЯЮЩИХ СТАНИН ПРИ РЕМОНТЕ

Контроль станин при подготовке их к ремонту предусматри­ вает проверку величины износа, неплоскостности, непараллельности, прямолинейности и спиральной извернутости направляю­ щих. Допустимые отклонения этих параметров определяются ГОСТами на металлорежущие станки. Результаты этого конт­ роля заносятся в дефектную ведомость и определяют выбор способа обработки станины.

В ходе всего технологического процесса обработки станины осуществляется так называемый технологический контроль. По­ сле окончания ремонта, сборки и установки станка на фунда­ мент производится окончательный контроль.

Прямолинейность и плоскостность направляющих поверх­ ностей можно проверить с помощью поверочной линейки и на­ бора мерных плиток или щупов, точного универсального уровня с ценой деления 0,02 мм на 1 м, контрольной линейки и индика­ тора, струны и микроскопа, микрометрического глубиномера по уровню жидкости, зрительной трубы и коллиматора, автокол­ лиматора и т. д.

Контроль извернутости (спиральной) направляющих пло­ скостей производят обычно точным уровнем с ценой деления 0,02 мм на 1 м, универсальным мостиком или специальными приспособлениями.

■26

Проверку параллельности производят с помощью универсаль­ ного мостика и различных приспособлений.

Измерение параллельности, плоскостности, прямолинейнос­ ти, спиральной извернутости, как указано выше, относится как. к горизонтально расположенным плоскостям направляющих,, так и к плоскостям, находящимся в вертикальной и наклонной плоскостях.

Описание этих методов контроля" и приборов можно найти в- литературе по ремонту металлорежущих станков- [4, 5, 6, 10].

Рассмотрим некоторые контрольно-измерительные средства и способы контроля отремонтированных станин.

Проверка прямолинейности и плоскостности направляющих с помощью линеек типа ШД-1 (ГОСТ 8026—64) производится сле­ дующим образом. На обработанную плоскость направляющих, устанавливаетсялинейка. В место стыка линейки и плоскости подводят щупы, определяя величину зазора между линейкой и плоскостью. Допускаемая величина непрямолинейности и неплоскостности должна соответствовать нормам точности по ГОСТу на соответствующие станки.

Проверку наклонных плоскостей на плоскостность и прямо­ линейность производят угловой линейкой (клиньями) типа

■АТ-1, ГОСТ 8026—64.

мещают относительно проверяемой плоскости. После притирки ■линейку снимают и по количеству и расположению пятен судят о прямолинейности и плоскостности проверяемой поверхнос­ ти. Количество пятен, приходящихся на площадь 25X25 мм, для станков нормальной точности должно быть не менее 10.

Проверку прямолинейности можно также производить с по­ мощью микрометрического уровня типа 1, ГОСТ 11196—65 с ценой деления 0,02—0,05 мм на 1 м длины. Проверку произво­ дят способом'последовательной перестановки уровня вдоль на­ правляющих. По отклонениям в измерениях на отдельных участках направляющих плоскостей можно определить величи­ ну и характер прямолинейности измеряемых плоскостей. Для определения прямолинейности вертикальных плоскостей на­ правляющих используют рамный уровень типа 200—0,02,

ГОСТ 9392—60.

Проверку прямолинейности и параллельности направляю­ щих отремонтированных станин удобно производить с помо­ щью универсальной призмы, ,уровня и индикатора. Универсаль­ ная призма устанавливаётся на проверяемую призму направ­ ляющих. На призме имеется штатив, к которому прикрепляет­ ся индикатор типа ИЧ-3 или ИЧ-5. Мерный гцтифт индикатора упирается в базовую (поверочную) поверхность, относительна которой проверяется параллельность призмы направляющих.

21

Перемещая призму вдоль направляющих, фиксируют показа­ ния индикатора. Разность величин отклонений по индикатору показывает непараллельность измеряемых поверхностей. Та­ ким же образом можно проверить параллельность других по­ верхностей направляющих независимо от их положения (гори­ зонтальные, вертикальные, наклонные). Прямолинейность на­

правляющих проверяется уровнем.

Параллельность на­ клонных поверхностей от­ ремонтированных направ­ ляющих, _ наружных и внутренних типа «ласточ­ кин хвост», рекомендуется проверять универсальным приспособлением типа ПП60. Плавно перемещая приспособление вдоль на­ правляющих, отмечают

показания индикатора.

Рис. 8. Схема проверки направляющих Разность отклонений в из­

спомощью универсального мостика

тер параллельности измеряемых плоскостей. Для комплексной проверки прямолинейности, параллельности и спиральной извернутости направляющих токарных станков общего назначе­

В левой и правой частях плиты имеются пазы, относительно которых перемещаются подвижные опоры 6, фиксируемые сто­ порными гайками. В левой части мостика имеется кронштейн для крепления штатива с индикатором 7.

Для измерения приспособление устанавливают с помощью подвижных опор 6 на направляющие поверхности станка. Для проверки прямолинейности направляющих уровень устанавли­ вают в позиции 2, а для проверки спиральной .извернутости уровень крепится в держателе 3 — позиция 4.

Проверку параллельности направляющих осуществляют ин­ дикатором 7, закрепляемым в кронштейне 1. После установки всех приборов универсальный мостик плавно перемещают вдоль направляющих, отмечая показания приборов. Отклонение за­ фиксированных величин по уровням и индикатору дает пред­ ставление о прямолинейности, спиральной извернутости ■и па­ раллельности поверхности на|правляющих.

Кроме описанных контрольно-измерительных средств и спо­ собов контроля, существуют и другие, описание которых мож-

.но-найти в соответствующей литературе [10].

:28

НОВЫЕ СПОСОБЫ ОБРАБОТКИ НАПРАВЛЯЮЩИХ СТАНИН

В последнее время для повышения долговечности восста­ навливаемых направляющих все больше применяется чистовая отделка рабочих поверхностей направляющих станин методами пластической деформации: это упрочнение обкаткой, прнкатка, роликами, алмазное выглаживание, накле­ пывание и др. Сущность методов пластиче­ ской деформации заключается в том, что при этом процессе происходит сглаживание вершин микронеровностей поверхностного слоя. Рассмотрим более подробно отдельные, способы обработки ремонтируемых направ­ ляющих пластической деформацией.

^ Упрочнение наклепом. Процесс механиче­ ского наклепывания путем ударов стальны­ ми шариками, свободно сидящими в упрочнителе, разработанный М. И. Кузьминым [73, позволяет наклепывать как внутренние, так и наружные поверхности (рис. 9).

Этот метод основан на использовании цен- . тробежной силы шариков или роликов, раз­ мещенных подвижно в гнездах упрочнителя, вращающегося со скоростью 10—40 м/с, приблизительно равной скорости абразивно­

го круга. После наклепа обработанная поверхность имеет одно­ родную шероховатость, повышается поверхностная твердость и закрываются поры в металле, в результате этого уменьшается

'шаржирование абразивными частицами трущихся поверхностей. Процесс упрочнения зависит от следующих факторов: окружной скорости упрочнителя, диаметра шариков (роликов), числа ша­ риков (роликов), скорости перемещения обрабатываемой детали,

количества проходов, величины натяга h.=±0,1 -г-0,25 мм. Упрочне-. ние чугунных направляющих станков лучше производить двухрядным' шариковым упрочнителем, диаметр которого 200 мм, диаметр шариков 7 мм, масса одного шарика 1,4 г, в каждом ря­ ду упрочнителя по 40 шариков. Режим обработки этим упрочни­ телем должен быть следующим: скорость вращения упрочнителя 30 м/с, скорость перемещения стола 10 м/мин, подача 0,1 мм/дв. ход, число проходов — 1, натяг 0,1—0,25 мм.

Если подготовленная под упрочнение 'поверхность имеет 5— 6-й класс чистоты, то .после наклепывания шариками ее чистота повышается примерно на два класса. В результате наклепыва­ ния микротвердость поверхностей чугунных образцов повыша'ется на 30—40%. Чрм меньше шероховатость обработанной по­ верхности до наклепывания, тем выше твердость поверхностного слоя после наклепывания.

29