Файл: диплом ооо хлебозавод земетчино.docx

Затем рассчитывали пористость по представленной ниже формуле.

X = (V-m/p)/V × 100, (1)

где - общий объем цилиндрических выемок хлеба, см³;

- масса выемок, г;

- плотность беспористой массы мякиша.

Вычисления проводят с точностью до 1,0%.

Для определения влажности мякиша подготовленные металлические бюксы с крышками помещали в сушильный шкаф ШС-СПУ 80-02 и при температуре 110°С выдерживали их в течении 20 мин, после этого бюксы помещали в эксикатор, где они остывали. Затем из мякиша опытных образцов отбирали выемки в четырех местах массой не менее 20 г. Выемки быстро измельчались, после чего взвешивались с погрешностью не более 0,05 г. в предварительно подготовленные бюксы по 5 г. Анализ проводился в двух параллелях. Навески в открытых бюксах устанавливали в сушильный шкаф ШС-СПУ 80-02 для высушивания при температуре 130 °С. Время сушки – 45 минут. После этого их вынимали, закрывали плотными крышками и помещали в эксикатор. Время охлаждения составляло минимум 20 минут, максимально 2 часа, после чего их взвешивали и рассчитывали содержание влаги в % в мякише хлеба по формуле:

W = (m₁-m₂)/m × 100, (2)

где - масса чашечки с навеской до высушивания, г;

- масса чашечки с навеской после высушивания, г;

- масса навески изделия, г.

За окончательный результат принимают среднее арифметическое результатов двух параллельных определений.

Определение кислотности проводили следующим образом: измельченную пробу мякиша массой 25 г, заливали водой объемом 250 см³, тщательно измельчили до кашеобразной консистенции в ступе. Далее полученную смесь в течении двух минут взбалтывали и оставляли на 10 мин для осаждения осадка. Затем через марлю начинали фильтровать раствор в колбу. Для анализа кислотности в четыре емкости разливали подготовленный раствор объемом 50 м³ и в каждый образец вносили по 3-4 капли фенолфталеина и раствором NaOH титровали до неисчезающего светло-розового цвета.

Количество (в см³) раствора щелочи, пошедшее на титрование пробы записывали и затем рассчитывали по формуле.

Х= (V×V₁×a)/(10m×V₂) × K, (3)

где V - объем раствора молярной концентрации 0,1 моль/дм3 гидроокиси натрия или гидроокиси калия, израсходованного при титровании исследуемого раствора, см³;

V1 - объем дистиллированной воды, взятой для извлечения кислот из исследуемой продукции, см³;

а - коэффициент пересчета на 100 г навески;

К - поправочный коэффициент приведения используемого раствора гидроокиси натрия или гидроокиси калия к раствору точной молярной концентрации 0,1 моль/дм³;

1/10 - коэффициент приведения раствора гидроокиси натрия или гидроокиси калия молярной концентрации 0,1 моль/дм³ к 1,0 моль/дм³;

m - масса навески, г;

V2 - объем исследуемого раствора, взятого для титрования, см³.

Результаты определения физико-химических показателей качества представлены в таблице 3.

Таблица 3 – Физико-химические показатели качества

Результаты исследования физико-химических показателей качества батона пшеничного показали, что кислотность мякиша с добавлением кукурузной муки и тыквенных семян увеличилась на 0,37 град. (норма не более 4 град.). Установлено, что исследуемый образец имел пористость по сравнению батоном пшеничным увеличилась на 3,8 % выше, но при этом значения пористости находились в пределах нормы не менее 65 %. Введение в рецептуру батона пшеничного из кукурузной муки хорошо отразилась с повышением влажности мякиша с 44 % до 44,6 (норма не более 45 %).

Таким образом, на основании наших результатов исследования показателей качества готовых изделий Батона пшеничного из кукурузной муки научно обоснована и экспериментально подтверждена целесообразность использования тыквенных семян.

3.3 Расчет выхода изделий

Рецептура классической предусматривается батона пшеничного на 100 кг муки пшеничной высшего сорта и 20 кг кукурузной муки, внесение соли 1кг, 4кг сахара, 1 кг дрожжей хлебопекарных прессованных, масла подсолнечного 3кг.

В предлагаемой нами рецептуре добавятся 5 кг тыквенных семян и кунжут 1кг.

Для расчёта приняты следующие значения отдельных показателей:

влажность теста –43%;

дрожжи – 75 %;

соль – 3,2%

масло растительное – 0,1%

сахар – 0,15%

мука – 14,5%

мука кукурузная – 20%

тыквенные семена­ – 10%

кунжут – 8%

Потери муки Пм = 0,04%

Механические потери теста и муки при замешивании и разделке теста П_т. = 0, 06%

Затраты сухого вещества при брожении полуфабрикатов З_бр = 3%;

Затраты муки при разделке теста З_разд = 0,4 %;

Уменьшение массы выпекаемых тестовых заготовок при их выпечке (упёк) З_уп = 11,3 %;

Потери в виде крошки и лома хлеба П_кр = 0,02 % Общее уменьшение массы выпеченного хлеба в результате усыхания в период с момента выхода хлеба из печи до завершения его хранения на предприятии З_ус._общ = 6,1 %;

Потери при переработке брака хлеба П_пер._бр = 0,02%

Потери от неточности массы штучного хлеба П_шт= 0,6 %.

Выход теста определяли по формуле:

qт = qс(100-Wс)/(100-Wт)

Где qс = qм + qс + qр – масса сырья

Wс=(m1*W1+mn*Wn)/ qс – средневзвешенная влажность сырья

Выход батона определяли по формуле:

q_хл=q_m – (З_техн+П_техн)

Где З_техн = З_бр + З_разд + З_уп + З_ус._общ– технологические затраты

П_техн= П_м + П_т.техн + П_кр + П_шт + П_пер.бр – технологические потери

Результаты расчётов представлены в таблице 4.

Таблица 4 – Расчет продуктов и выход батона

По результатам полученных данных можно сделать вывод, что средневзвешенная влажность сырья у батона пшеничного из кукурузной муки с тыквенными семечками повышается на 0,1 %, выход теста, на который и влияет средневзвешенная влажность, увеличивается на 7,6 %. Выход готового изделия увеличился на 7,4 % по сравнению с классическим батоном пшеничным.

3.4 Технохимический и микробиологический контроль производства

Контроль технологического процесса включает:

• проверку выполнения рецептур;

• качество полуфабрикатов;

• выполнение технологического режима по влажности, кислотности, температуре, продолжительности брожения;

• режимов и продолжительности расстойки и выпечки;

• правильность укладки готовых изделий.

Основные показатели контроля технологического процесса устанавливает лаборатория хлебозавода и утверждает руководитель предприятия.

В специальном приказе указываются по сортам изделий и агрегатам массовая доля влаги и конечная кислотность теста, масса куска теста, величина упека в процентах к тесту, продолжительность выпечки изделий в минутах и др.

Постоянный контроль технологического процесса осуществляется: начальником цеха, начальником смены, бригадиром, мастером, технологом и рабочими на своих рабочих местах. Периодический контроль технологического процесса осуществляют работники лаборатории в соответствии с положением о лаборатории, утвержденным на предприятии.

Постоянный и правильно организованный контроль производства даёт возможность следить за качеством готовых изделий, не допускать отклонений от физико-химических норм и позволяет обеспечить выпуск продукции, отвечающей требованиям государственных стандартов. Технохимический контроль производства осуществляется работниками заводской производственно-технологической лаборатории, а в цехах - работниками цеховых лабораторий на основании стандартов и соответствующих инструкций.

Основными задачами лаборатории являются разработка и внедрение рационального режима технологического процесса производства и проведение мероприятий по улучшению качества и совершенствование ассортимента изделий.

На каждом предприятии хлебопекарной промышленности технохимический контроль производства осуществляет производственная лаборатория, а в цехах − цеховые лаборатории. Основными задачами лаборатории являются разработка и внедрение наиболее рационального режима технологического процесса производства и проведение мероприятий по улучшению качества и ассортимента изделий. На основании норм технологического проектирования хлебозаводов, а также опыта работы к производственным лабораториям предъявляется ряд требований.

Качество сырья и готовых изделий определяют органолептичес­кими и лабораторными (химическими и физическими) методами.

Пользуясь органолептическими методами, с помощью органов чувств определяют внешний вид, цвет, вкус, запах, а также консистенцию вещества.

При лабораторных методах с помощью реактивов и приборов определяют тот или иной показатель качества продукта (влажность, кислотность, плотность и др.), связанный с его химическими или физическими свойствами.

Органолептический анализ менее точен, чем лабораторный, но выполняется быстро и имеет весьма важное значение при оценке пищевых продуктов. При поступлении продуктов на завод или в тор­говую сеть сначала оценивают его органолептически, а затем при помощи лабораторного анализа. Если при органолептической оценке установлено, что продукт не доброкачественен, то его лабораторный анализ не производят.

Контроль параметров технологического режима. Точность работы дозирующей аппаратуры проверяют отбором и контрольным взвешиванием одной порции сырья при порционном приготовлении полуфабрикатов или количества сырья, дозируемого за 1 мин при непрерывном приготовлении полуфабрикатов.

Продолжительность брожения полуфабрикатов определяют по времени брожения или по количеству емкостей с полуфабрикатом.

Готовность теста определяют по объему, степени разрыхленности, кислотности. Готовое тесто должно иметь выпуклую поверхность, хорошую разрыхленность и эластичность, ярко выраженный спиртовой запах.

Точность работы делителя контролируют путем взвешивания 10- 20 кусков теста, отобранных от машины подряд в трех-пяти повторностях. Регистрируют массу куска теста по каждой камере. Определяют среднюю массу куска и отклонение от установленной массы по каждой камере.

Окончание расстойки определяется по органолептическим признакам, геометрическим размерам. Расстоявшиеся тестовые заготовки заметно увеличиваются в объеме и после легкого надавливания пальцами медленно принимают первоначальную форму.

Контроль готовности выпеченного хлеба можно определить по температуре мякиша в момент выхода его из печи.

Микрофлора хлебопекарного производства делится на полезную и вредную. К полезной относятся дрожжи и молочнокислые бактерии, применяемые для приготовления теста. Вредной является микрофлора, поступающая с сырьем и вызывающая нарушение технологического процесса, снижение качества и порчу продукции.