Файл: Рачевский Д.М. Механизация и автоматизация производства предварительно напряженных панелей перекрытий.pdf

ВУЗ: Не указан

Категория: Не указан

Дисциплина: Не указана

Добавлен: 04.04.2024

Просмотров: 57

Скачиваний: 0

ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.

одного изделия. Количество таких циклов зависит от числа изделий, устанавливаемых в один штабель в ка­ мере твердения. Несколько одинаковых циклов состав­ ляют группы циклов, которые отличаются между собой

выбором места установки штабелей в камерах.

Рис. 16. Кинематическая схема

звездочки

автозахвата

крана с

программным

управлением

 

/ — упор; 2 —звездочка; 3 — ползун;

4 — стойка; 5—жесткая тяга; 5—крюк;

7 — крюк грузоподъемного крана;

8 — траверса;

9 — рама; 10 — форма

Принцип управления двигателями

тележки

и мос­

том крана одинаков и состоит в отсчете пройденных осей. Датчиками пройденных осей служат путевые вы­

ключатели,

которые

срабатывают

при

прохождении

крана через

ось

координатной сетки. (Координатная

сетка — условное

обозначение

осей

технологического

оборудования, установленного на пролете).

Счет пройденных

осей

производится

шаговыми

распределителями. Эти же распределители являются датчиками команд.

Задающее устройство включает в себя блок счетно го устройства и блоки шведских коммутаторов. На коммутаторах набираются число групп циклов, количе­ ство циклов в группах и соответствующее каждому цик­

лу 4HC⅛O проходимых осей.

39



Принцип работы схемы управления двигателем подъема состоит в последовательности производимых операций. Двигатель подъема при движении вверх всегда работает до максимального уровня. При рабо­ те вниз глубина снижения автоматической самозахва­ тывающей траверсы не имеет значения. Датчиком

остановки опускания служит путевой выключатель, установленный на автоматической самозахватывающей траверсе. Этот выключатель срабатывает при полно­ стью раскрытой траверсе.-

МЕХАНИЗМ УКЛАДКИ НАГРЕТЫХ СТЕРЖНЕЙ НА ПОДДОНЫ

Весьма сложной’задачей является механизация ук­ ладки нагретых стержней на поддоны. В этом процессе большинство операций выполняется вручную: заготов­ ка стержней, укладка их на машины, разделка концов, снятие с машины и укладка стержней на электростен­ ды для нагревания, зЗтем снятие и укладка нагретых стержней в захваты поддона.

СКТБ работает над созданием агрегатов, которые обеспечат полную механизацию и автоматизацию всех операций.

Сейчас концы арматуры разделывают в основном способом высадки специальных головок и в отдельных

случаях способом сплющивания.

Трудно механизировать укладку стержня с голов­ кой в упор формы, когда вначале следует захватить го­ ловку стержня специальным ловителем, а затем «пой­ мать» упор. Принцип таких ловителей используется в

металлообрабатывающей и других 'отраслях промыш­ ленности. В СКТБ разрабатывается специальный авто­ мат для укладки нагретых электротоком стержней в упоры поддона. Кроме того, предполагается, что авто­

мат будет подавать очередной поддон на пост укладки стержней после съема заряженного поддона краном.

Управление автоматом будет осуществляться по заданной программе системой самостоятельных элек­ тро- и пневмоприводов (рис. 17).

Основными узлами автомата являются: механизм отбора очередного стержня из магазина 1, промежу­ точная кассета 2 и кассета с ловителем 3. Механизм отбора очередного стержня из магазина имеет ^пеци-

40

альный бункер 4, в который уложена пачка арматур­ ных стержней. Отбор стержней производится подвиж­ ным электромагнитом 5, который захватывает из пачки одновременно концы нескольких стержней. При подъ­

еме магнита эти стержни должны протаскиваться через

калиброванную щель отсекателя 6, пропускающего

Рис. 17. Схема автомата для укладки стержней, нагре­ тых электротоком, в упоры поддона

/ — магазин; 2 — кассета; 3 — ловитель; 4— бункер; 5—подвиж­ ной электромагнит; 6 — отсекатель; 7 — каретка; 8—направляю­ щая; 9 — подставка-уголок; 10 — пневмоцилиндр; // — специаль­ ный толкатель

только один .стержень. Остальные стержни должны па­ дать обратно в специальный бункер. В дальнейшем конец стержня должен захватываться за головку вил­ кой, установленной на каретке 7, двигающейся по на­ правляющим вдоль оси 8. При этом стержень подается на специальную подставку — уголок 9.

Головка второго конца стержня может застрять в пачке стержней, поэтому для подачи стержня вперед на -специальную подставку под него подходит ролик и движется к его второму концу. Выход второго конца стержня из пачки облегчается встряхиванием бункера.

Установленная на .оси специальная подставка мо­

жет с помощью пневмоцилиндра 10 наклоняться. При этом очередной стержень попадает в соответствующую щель промежуточной кассеты. По мере движения кассе­ ты к нагревательной машине она заполняется комплек­

том стержней на поддон.

В нагревательной машине пневмоприводы прижи-

mpio⅛⅜-стержням нагревательные медные губки, и

41


через них пропускается электрический ток. Нагревание стержней вызывает их удлинение до заданного разме­ ра. При обратном ходе промежуточной кассеты горя­ чие стержни выбрасываются из нее и по направляю­ щим падают в ловители кассеты.

После этого кассета с ловителями подается к под­

лежащему зарядке поддону, а ловители должны уста­ навливаться над прорезями упоров.

Специальный толкатель 11 подает концы стержней в упоры.

УСТАНОВКА КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ВЫПУСКАЕМЫХ ИЗДЕЛИЙ

Для проверки качества выпускаемых изделий с максимальной степенью заводской готовности создана специальная автоматическая установка.

Эта установка отвечает требованиям автоматичес­ кого контроля качества выпускаемых изделий, отбра­ ковки изделий, штабелирования пригодных изделий и отправки их на склад готовой продукции (рис.18).

Установка состоит из четырех специализированных приводных рольгангов и автомата для выдачи деревян­ ных брусков, применяющихся при штабелировании па­ нелей на складе готовой продукции.

На первый рольганг 1 устанавливают изделие после

распалубки. На втором рольганге

2

контролируется

качество изделия — пост OTK. На

этом

посту преду­

сматриваются проверка правильности всех геометричес­

ких размеров изделия и испытание

его на прочность.

На третьем рольганге 3 происходит

штабелирование

изделий. На последний четвертый рольганг 4 поступа­ ют отбракованные изделия — для доделки.

Каждый рольганг представляет собой раму свар­ ной конструкции, на которую устанавливают ролики '5.

гуммированные резиной.

Привод роликов осуществляется посредством цеп­

ной передачи 6, соединенной с электродвигателем 7 и

редуктором 8.

Для выдачи брусков 9 третий рольганг оснащен ав­

томатом, который состоит из сменной кассеты 10, заря­

женной деревянными брусками размером 125×125× ×60 мм и из механизма выдачи брусков 11. Последний имеет систему рычагов, приводимых в движение двумя

42


43

-OOCt

электромагнитами 12. При штабелировании винтовой домкрат 13, приводимый в движение электродвигате­

лем 14, поднимает четыре изделия.

Перечисленные средства комплексной механизации резко снижают цикл формования железобетонных

изделий. Уже в настоящее время испытания опытных

образцов

автомата

показали, что,

кроме

сокращения

трудоемкости

более

чем

на

60%,

цикл

формования

уменьшается с 12—14 до 7,5

мин., т. е. на 12—15%.

Такое сокращение

цикла

формования — не

предел,

поскольку

оно

достигнуто

при наличии расчлененного

арматурного

каркаса и

формования в два приема с

остановкой

для укладки

вручную

верхних элементов

арматуры.

В CKTB

 

разрабатывается новая конструк­

ция арматурного каркаса,

которая

позволит

создать

непрерывный

процесс

формования,

сократив

его до

6 мин., т. е. на 30—33%.

элементов комплексной ме­

Применение остальных

ханизации, упомянутых выше, обеспечивает сохранение сокращенного цикла на остальных операциях по под­ готовке поддона к формованию, распалубке и вывозке на склад готовых изделий.

Таким образом, комплексная механизация формо­ вания железобетонных изделий поможет увеличить выпуск многопустотных настилов перекрытия на 15—

20%.

Механизация процесса формования позволяет ста­ вить вопрос о создании завода-автомата по производ­ ству массовых железобетонных изделий.

Для решения этой проблемы конструкторам пред­ стоит решить целый ряд технических вопросов по ме­ ханизации и автоматизации остальных чг^тей техноло­ гического процесса.