Файл: Рабинович А.Г. Технология производства гидроакустической аппаратуры учеб. для судостроит. техникумов.pdf

ультразвуковых паяльников и ванн включает в себя следующие операции: подготовку деталей к пайке, лужение, пайку, контроль.

Подготовка деталей аналогична подготовке при пайке с приме­ нением флюсов. Кроме того, все детали, подвергаемые ультразву­ ковому лужению окунанием в расплавленный припой, необходимо предварительно анодировать. Лудить можно либо с применением ультразвукового паяльника, либо окунанием детали в ультразвуко­ вую ванну с расплавленным припоем.

Пайка и контроль деталей осуществляются так же, как и при пайке с флюсами. Прочность мягкой пайки алюминия на разрыв достигает 108 н/м2, прочность твердой пайки — 1,4 - 10 8 н/м2. Для пайки алюминиевых деталей рекомендуется припой 34А следующего состава: 5,2—6,5% кремния, 26—29% меди, остальное — алюминий.

Соединение деталей склеиванием. Прочность клеевого соедине­ ния в ряде случаев превышает прочность соединений другими спо­ собами. Технология склеивания, как правило, проще других мето­ дов соединений. В то же время получить клеевое соединение высо­ кого качества можно только при строгом выполнении определенных правил.

Важнейшим свойством клея является а д г е з и я , т. е. способ­ ность прилипать, сцепляться с поверхностью материала. Адгезия имеет место при наличии открытой пористости. В этом случае клей в жидком состоянии затекает в поры и после отверждения механи­ чески удерживает обе поверхности. Чтобы облегчить проникнове­ ние клея в поры, склеиваемые поверхности смачивают жидким клеем.

Прочность склеивания во многом зависит от выбранного спо­ соба соединения деталей. Для деталей из твердых материалов, на­ пример из металлов, пластиков и т. п., применяется склейка встык и внахлестку.

Для получения прочного клеевого шва пленку клея наносят не­ прерывно с помощью кисти, пульверизатора, шпателя или тампона. Пленка должна быть тонкой и равномерной. После нанесения пленки клея на соединяемые поверхности детали рекомендуется выдержать в течение 3—10 мин. Затем детали соединяют, удаляют излишки клея и сжимают. Для вязких клеев давление сжатия же­ лательно повысить, чтобы получить тонкую пленку. Для сжатия склеиваемых поверхностей применяют различное оборудование и приспособления: грузы, струбцины, гидравлические и рычажные прессы.

Значительное ускорение склеивания достигается подогревом де­ талей с помощью электрических и других нагревающих устройств. Часто для указанных целей применяются съемные контактные элек­ тронагреватели, накладываемые на склеиваемые детали перед сжа­ тием. Такие нагреватели помещают вместе с деталями в пресс или струбцину. Съемные нагреватели изготовляются индивидуально для каждого типа склеиваемых деталей в виде контура из нагре­ вательной ленты (рис. 83). Выбор удельной мощности нагревателя производится по специальным номограммам или опытным путем.

При склеивании деталей больших габаритов из неметалличе­ ских материалов с низкой теплопроводностью, например из слоис­ тых пластиков, целесообразно прибегать к высокочастотному по­ догреву.

Резьбовые и штифтовые соединения. Резьбовые соединения по­ лучили широкое применение благодаря простоте сборки, надеж­

Из существующих средств механизации процессов завинчива­ ния наиболее часто используются отвертки и гайковерты с электро­ двигателем, электромеханические отвертки с гибким валом, пнев­ матические отвертки и гайковер­ ты. Применяются также скорост-

А-А

Рис. 84. Пример закрепления деталей с помощью ко­ нических штифтов.

1 — зубчатое колесо; 2 — пружинное кольцо; 3 — конический штифт; 4 — валик; 5 — резьбовое отверстие.

ные электромеханические отвертки и специальное станочное обо­ рудование.

Штифтовкой достигается закрепление деталей на валиках и осях и непосредственное соединение деталей при их неизменном взаимном расположении.

На рис. 84 показан пример закрепления деталей с помощью ко­ нических штифтов.

Чтобы получить прочное соединение коническими штифтами, не­ обходимо произвести специальную обработку отверстия. В обхва­

собирают и временно фиксируют с помощью установочного винта. В собранных деталях одновременно сверлят отверстие под штифт с припуском под развертку. После этого полученное отверстие раз­ ворачивают конической разверткой с конусностью, равной конус­ ности штифта. Несовпадение конусности штифта и отверстия под штифт приводит к неправильному соединению. В развернутое от­ верстие вставляют штифт и вывертывают установочный винт. Во избежание выпадания штифтов применяют пружинные кольца или другие фиксаторы.

§ 40. Подготовительные операции при сборке

Детали, поступающие на узловую и общую сборку аппаратуры, должны быть совершенно чистыми. Поэтому перед сборкой все без исключения детали подвергают очистке ручными щетками с после­ дующей обдувкой сухим сжатым воздухом, промывкой бензином или керосином. Обдувка деталей дает возможность быстро просу­ шить их после промывки, а также удалить посторонние частицы из труднодоступных мест.

В зависимости от вида производства промывку деталей выпол­ няют вручную или в моечных машинах.

Изделия из пластиков обычно очищают от загрязнений обдув­ кой чистым и сухим воздухом или непосредственно протирают мяг­ кой ветошью. Детали и узлы после очистки укладывают в специ­ альные ячейки (кассы) и в таком виде передают непосредственно на рабочие места сборщиков.

Детали поступают на сборку обычно после нанесения отделоч­ ных гальванических и лакокрасочных покрытий, вследствие чего большая часть резьбовых отверстий оказывается закрытой слоем затвердевшей краски или металлического покрытия. Это очень за­ трудняет сборку и нередко приводит к срыву шлицев или поломке головок крепежных деталей. Поэтому необходима предварительная прогонка резьбовых отверстий при помощи метчиков. Эта операция производится обычно вручную при помощи воротка. При прогонке большого количества отверстий пользуются обыкновенными руч­ ными дрелями или электродрелями правого и левого вращения.

Выбор последовательности сборочного процесса зависит в пер­ вую очередь от конструкции изделия, а также от степени требуемого расчленения сборочных работ. В условиях серийного производства гидроакустическая аппаратура или отдельные ее механизмы соби-

раются из отдельных узлов, которые в свою очередь компонуются из самостоятельных деталей, взятых в определенном сочетании.

Узловая сборка элементов гидроакустической аппаратуры обычно производится на самостоятельных участках сборочного цеха. Лишь в особых случаях отдельные узлы собирают в механи­ ческих цехах или в сочетании с электромонтажными работами.

Процесс узловой сборки складывается обычно из слесарно-при- гоночных операций, подготовки деталей к сборке, собственно сборки, регулировки и испытания собранного узла или механизма.

§ 41. Сборка механизмов движения

К м е х а н и з м а м в р а щ а т е л ь н о г о д в и ж е н и я отно­ сятся подшипники скольжения и качения, валы и оси.

Сборка неразъемного подшипника скольжения состоит из опе­ раций запрессовывания втулки в корпус, стопорения ее и пригонки отверстия по шейке оси или валика. Втулку можно запрессовывать

Рис. 85. Схема запрессовывания втулок (вкладышей) в корпус под­ шипника скольжения.

/ — корпус; 2 — втулка; 3 —прокладка; 4 — направляющее кольцо.

в холодном состоянии. Иногда для облегчения этого процесса на­ гревают корпус подшипника. Запрессовывать втулку можно вруч­ ную или при помощи пресса. В обоих случаях, чтобы не повредить торцы втулки, применяют специальные приспособления и про­ кладки (рис. 85).

При запрессовывании втулок с большим натягом и большой их длине необходимо применять направляющее кольцо. Оно устра­ няет перекос втулки относительно оси отверстия корпуса. Во избе­ жание деформации внутреннего отверстия втулки целесообразно

применять специальные оправки с упором. Втулки небольшого диа­ метра после запрессовывания развертывают или калибруют шари­ ком в два-три прохода под прессом.

Вкладыши разъемных подшипников делают, как правило, также разъемными. Сопряжение наружной поверхности вкладыша с внут­ ренней поверхностью корпуса должно быть плотным и равномер­ ным, что достигается шабрением при сборке или припиловкой по месту. Разъемные вкладыши стопорят от проворачивания двумятремя штифтами.

Подшипники качения подразделяются на шариковые и ролико­ вые, радиальные, упорные и радиально-упорные, одно-, двух- и многорядные.

Точность работы подшипников качения и срок их службы во многом зависят от способа монтажа в корпусе механизма или на оси (валике) приводного устройства. Подшипник должен быть пра­ вильно установлен при сборке, обеспечен смазкой и защищен от попадания пыли и грязи. Разнообразные уплотнительные устрой­ ства защищают подшипник от загрязнений и препятствуют вытека­ нию смазки.

Сборку подшипниковых опор обычно ведут в следующем по­

3)заполняют смазочные полости корпуса смазкой;

4)проверяют правильность работы собранного узла и при не­ обходимости производят его балансировку.

К чистоте поверхности шеек валика и осей предъявляются осо­ бенно высокие требования. Забоины, вмятины и риски недопу­ стимы, овальность и конусность шеек должны быть минимальными. Перед сборкой валики и оси тщательно промывают бензином и на­ сухо протирают. Если на поверхностях осей или валиков имеются сложные проточки, отверстия или углубления, то перед сборкой их продувают сжатым воздухом.

Для передачи крутящего момента отдельные валики или оси

относить зубчатые и червячные передачи, редукторы, различные механизмы замедления, ограничители вращения (остановы) и др.

В механизмах аппаратуры зубчатые передачи применяют для преобразования угловых скоростей, моментов и сил.

При параллельных осях валов используют цилиндрические зуб­ чатые колеса, при пересекающихся осях — конические, при непересекающихся — червячные.

Сборка зубчатых передач включает в себя операции установки колеса на вал или шейку оси и операции закрепления. Наиболее распространено закрепление с помощью шпонки, штифта или сто­ порного винта.