Файл: Рабинович А.Г. Технология производства гидроакустической аппаратуры учеб. для судостроит. техникумов.pdf
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 11.04.2024
Просмотров: 72
Скачиваний: 0
Большинство резино-технических изделий для гидроакустиче ской аппаратуры вулканизуется в металлических формах на обыч ных гидравлических прессах. Этот метод вулканизации называется ф о р м о в ы м .
Формовой метод вулканизации обеспечивает плотную и одно родную структуру резины, чистую поверхность и точность размеров. Изделия при формовом методе получаются монолитными, сам про цесс вулканизации под давлением значительно ускоряется, умень шается вероятность появления пузырей, трещин и расслоений.
Для изготовления резино-технических изделий методом формо вания применяются одноместные или многоместные пресс-формы. В зависимости от габаритов и веса пресс-форм они могут вы полняться стационарными или съемными (рис. И ) .
Рис. 10. Приборная |
ручка. |
Рис. 11. |
Съемная пресс-форма |
для |
||
/ — металлическая арматура; |
2 — резина |
прессования |
резиновой |
втулки. |
|
|
|
|
1 — матрица; |
2 — оформляющий |
палец; |
3 — |
|
|
|
пуансон; |
4 — изделие. |
|
Пресс-формы изготовляют из стали или, при небольших сериях изделий, из легких сплавов. Если требования к чистоте поверхно сти готового изделия высоки, то рабочие поверхности пресс-форм хромируют.
В конструкции пресс-формы должна быть предусмотрена воз можность легкого удаления готовых изделий и сделаны выпоры для выхода воздуха. Кроме того, при проектировании пресс-форм следует учитывать усадку резины в процессе вулканизации. Линей ная усадка резины составляет в среднем 2%.
При изготовлении резино-технических изделий методом формо вания в подогретую на плитах пресса форму закладывают такое количество сырой резины, чтобы вес ее несколько (на 5—8%) пре вышал вес готового изделия. Пресс-форму закрывают. Под дейст вием температуры и давления резиновая смесь размягчается и за полняет рабочий объем пресс-формы. Рекомендуется производить подпрессовку, заключающуюся в снятии давления с последующим увеличением его до заданного. Подпрессовка способствует пра вильному распределению смеси в рабочем объеме пресс-формы.
Технологические характеристики и режимы вулканизации резин, применяемых в гидроакустической аппаратуре, приведены в соот ветствующих справочниках.
После окончания процесса вулканизации изделия извлекают из пресс-формы. На готовых изделиях обрезают облой и литники.
Чтобы предотвратить приваривание резины к стенкам прессформы, ее рабочие поверхности очищают от остатков резины, на гара и смазывают. В качестве смазки чаще всего применяют мыль
ные растворы, растворы |
мыльного |
корня, глюкозы, тиосульфата |
|
и др. |
|
|
|
Широкое распространение для изготовления |
резино-технических |
||
изделий получил м е т о д |
л и т ь я |
п о д д а в л |
е н и е м . Формовке |
этим методом подвергаются преимущественно пластичные резино вые смеси.
При методе литья под давлением улучшается качество резино технических изделий и упрощается конструкция пресс-форм. Этот метод позволяет изготовлять крупногабаритные резино-металличе- ские изделия и производить привулканизацию резины к различным металлическим конструкциям.
При изготовлении резино-технических изделий методом литья под давлением резиновую смесь загружают в рабочую полость пресс-формы и в бункер, из которого под давлением пуансона она через литники подается в полость пресс-формы и полностью за полняет ее объем. Диаметры литников, их количество и располо жение выбирают в зависимости от габаритов и конфигурации из делия. При необходимости литья более жестких резиновых смесей литники выполняются в виде щелевидных каналов.
Технологический процесс в у л к а н и з а ц и и в а в т о к л а в а х заключается в загрузке некоторого количества форм, заполненных сырой резиной, в котел, в который под определенным давлением подается насыщенный пар. Под действием температуры и давле ния пара происходит вулканизация резины.
Каждый автоклав должен быть снабжен контрольно-измери тельной и регулирующей аппаратурой для автоматического под держания режимов вулканизации. Метод вулканизации в авто клаве находит ограниченное применение.
Для получения высококачественных резино-технических изде лий любым из описанных методов вулканизации необходимо обес
печивать постоянство давления в пределах |
±5 - 10 5 H/MZ и темпе |
||
ратуры в пределах ±2° С. |
|
|
|
Широкое применение при |
изготовлении |
резино-металлических |
|
изделий для гидроакустической |
аппаратуры |
получил способ к р е п |
|
л е н и я р е з и н к м е т а л л а м |
к л е я м и с последующей |
вулкани |
|
зацией. Прочность такого крепления не ниже прочности |
крепления |
резин к латунированному слою.
Для соединения резин с деталями из стали, алюминиевых спла вов и латуни применяется в основном клей лейконат. В технологи ческий процесс крепления резин к металлам с помощью лейконата входят следующие операции: подготовка поверхности металлов; нанесение и сушка лейконата, вулканизация.
Прочность соединения резин с металлами зависит от качества подготовки поверхностей. Очищая поверхность металла от загряз-
нений, ей придают шероховатость, благодаря чему значительно увеличивается площадь соприкосновения металла с резиной. После механической очистки поверхности детали тщательно протираются бензином и сушатся на воздухе в течение 8—10 мин при темпера туре 20 ±5° С.
Клей лейконат наносят на склеиваемую поверхность тонким равномерным слоем, после чего детали выдерживают на воздухе при температуре 2 0 ± 5 ° С в течение 20—30 мин. Затем наносят второй слой клея с последующей сушкой по тому же режиму. Слой клея в процессе сушки должен быть защищен от попадания пыли.
Рис. 12. Узел диафрагмы компенсатора.
/ — резиновая диафрагма; 2 — фланец.
Вулканизация резино-металлических изделий производится по одному из ранее приведенных режимов. На рис. 12 показан узел диафрагмы компенсатора, изготовленный методом вулканизации в пресс-форме с использованием клея лейконата.
§ 16. Сращивание проводов и кабелей, имеющих резиновую изоляцию
Для электрического соединения преобразователей гидроакусти ческой аппаратуры широко применяются провода и кабели с рези новой изоляцией. Они состоят обычно из гибких многопроволочных жил (одной или нескольких), каждая из которых заключена в изо ляционную резиновую оболочку. Все изолированные жилы провода или кабеля в свою очередь заключены в общую защитную обо лочку из маслостойкой резины.
Экранированные провода и кабели имеют, кроме того, экран, представляющий собой гибкий чулок, сплетенный из тонких мед ных проволочек. Экранный чулок может быть надет на каждую жилу в отдельности или охватывать все жилы кабеля. Экран раз мещен под защитной резиновой оболочкой провода или кабеля.
Для соединения (сращивания) проводов и кабелей, имеющих резиновую изоляцию, применяется метод горячей вулканизации как изоляционной, так и защитной оболочек. Сращивание прово дов и кабелей может производиться в условиях завода или непо средственно на объекте.
Соединение токоведущих жил между собой осуществляется ме тодом скрутки с последующей пропайкой оловянистыми и серебря ными припоями или с помощью токопроводящего стержня с обяза тельной последующей пропайкой.
Герметизация мест соединения токоведущих жил производится электроизоляционной резиной (например, марки С-572), а восста новление шланговой оболочки проводов и кабелей — маслостойкой резиной (например, марки С-576).
Герметизация мест соединения жил и восстановление шланго вой оболочки осуществляется методом горячей вулканизации на гидравлических прессах или в специальных переносных приспособ лениях для местной вулканизации.
Технологический процесс герметизации мест соединения про водов и кабелей включает в себя следующие операции: 1) подго товку сырой электроизоляционной и маслостойкой резины; 2) раз делку концов проводов или кабелей (с экраном или без экрана); 3) восстановление электроизоляционной оболочки; 4) соединение экранов; 5) восстановление шланговой оболочки; 6) контроль ка чества.
Рис. 13. |
Схема разделки |
концов провода: |
а — без |
экрана; б — с экраном. |
|
|||
/ — шланговая |
оболочка; |
2 — электроизоляционная |
оболочка; |
3 — токоведущая жила; |
4 — |
|||
|
|
|
экран; |
5 — бандаж. |
|
|
|
|
П о д г о т о в к а |
с ы р о й р е з и н ы |
осуществляется |
так. Сырую |
|||||
электроизоляционную |
резину |
толщиной 0,5—1 мм |
нарезают |
на |
ленты шириной 5—10 мм; сырую маслостойкую резину толщиной 0,5—1,5 мм нарезают на полосы шириной 10—20 мм. Нарезанные ленты резины протирают марлевым тампоном, смоченным бензи ном, и сушат на воздухе в течение 5—10 мин.
Для р а з д е л к и |
к о н ц о в |
п р о в о д а |
и л и к а б е л я |
без |
|
экрана необходимо снять шланговую и электроизоляционную |
обо |
||||
лочки с соединяемых концов |
провода или кабеля, как показано на |
||||
рис. 13, а. При снятии |
оболочек |
не должно |
быть надрезов |
токо |
|
ведущих жил или отдельных |
проволочек. |
|
|
||
Проволоки токоведущих |
жил перед пайкой следует раскрутить, |
концы зачистить наждачной бумагой и обезжирить бензином. Если пайка производится через стержни, то последние нужно очистить дробеструйной обработкой и протереть бензином.
С мест пайки тщательно удаляют остатки флюса марлевым тампоном, смоченным спиртом. Если пайка производилась через стержень, то на последний наносят кисточкой тонкий слой клея лейконата и высушивают его на воздухе в течение 30 мин.
При наличии экрана его заделывают путем заворачивания и наложения сверху бандажа из медного провода с последующей опайкой бандажа оловянистым припоем (рис. 13, б). Заделку экрана следует производить таким образом, чтобы не оставалось свободных концов проволочек экрана, могущих проколоть шланго-
вую и изоляционную оболочки. После опайки бандажа |
экрана |
тщательно удаляют остатки флюса. |
|
В о с с т а н о в л е н и е и з о л я ц и о н н о й о б о л о ч к и |
провода |
или кабеля производится горячей вулканизацией. Для этого тща тельно протирают марлевым тампоном, смоченным бензином, жилу кабеля и участки резиновой изоляции, подлежащие последующей вулканизации. Место соединения туго обматывают подготовленной
5 <*
Рис. |
14. |
Переносное |
приспособление |
для вулканизации |
мест сра |
|
|
|
щивания проводов. |
|
|
/ — прижимная планка; |
2 — болт прижима |
планки; 3—вилка |
включения |
||
в |
сеть |
напряжения 36 |
в;4 — электронагреватель; 5 — сменные |
вкладыши. |
лентой из сырой резины. Толщина намотки должна быть равна двойной толщине изоляции жилы кабеля или провода. Размеры пресс-формы для первичной вулканизации должны обеспечить пе рекрытие резиновой изоляционной оболочки жилы не менее чем на 15 мм с каждого конца.
После обмотки резиновой лентой места соединения провод укла дывают в гнездо открытой пресс-формы, нагретой до температуры
Рис. 15. |
Схема восстановления экрана. |
|
/ — провод; 2 — бандаж |
экрана; |
3—медная проволока; 4 — изоляци |
|
онная |
оболочка. |
вулканизации резины. Затем пресс-форму помещают между на
гревательными плитами пресса |
или |
в |
приспособление (рис. 14) |
и дают необходимое давление |
до полного смыкания формы. |
||
Время вулканизации составляет 20—30 мин в зависимости от |
|||
марки изоляционной резины. |
|
|
|
Чтобы в о с с т а н о в и т ь э к р а н , |
нужно к заделанному бан |
||
дажу экрана припаять отрезок |
медного |
провода, обмотать его во |
круг изоляционной оболочки спиралью с шагом, указанным в чер
теже. После этого |
припаивают переброшенный конец провода |
к другому бандажу |
(рис. 15). |
В о с с т а н о в л е н и е ш л а н г о в о й о б о л о ч к и произво дится подобно восстановлению изоляционной оболочки жил. Для этого участки шланговой оболочки на длине 35—40 мм от кромок срезов и навулканизированную изоляционную оболочку зачищают наждачной бумагой и протирают марлевым тампоном, смоченным бензином. Сушка производится на воздухе в течение 5—10 мин.
Подготовленное место соединения туго обматывают лентой из
сырой маслостойкой |
резины. |
Резиновая |
лента наматывается |
|
с 50%-ным перекрытием до тех |
пор, пока |
радиальная толщина |
||
/ |
2 |
3 |
4 |
|
Рис. 16. |
Схемы |
соединения |
провода |
без |
экрана. |
|
/ — провод; 2, 3 — электроизоляционные |
оболочки; |
4—место |
||||
|
пайки |
жил соединяемых |
проводов. |
|
||
в месте перекрытия |
не |
достигнет |
двойной |
радиальной толщины |
защитной шланговой оболочки кабеля (провода).
Место соединения после обмотки помещают в гнездо открытой пресс-формы, нагретой до температуры вулканизации. Время вы держки под давлением составляет 30—35 мин в зависимости от марки резиновой смеси. Размеры пресс-формы для восстановления шланговой оболочки должны обеспечивать перекрытие оболочки на длине не менее 25 мм с каждого конца провода или кабеля.
По окончании вулканизации пресс-форма раскрывается и со единение вынимается. При обнаружении дефектов — трещин, пу-
Рис. 17. Схема соединения двухжильного кабеля с восстановленным экраном.
зырей, выступания экрана— восстановление шланговой оболочки производится заново. На рис. 16 и 17 изображены примеры соеди нения проводов и кабелей с экраном и без экрана.
К о н т р о л ь в у л к а н и з а ц и и мест соединения проводов и кабелей на соответствие требованиям чертежа по геометрическим размерам осуществляется стандартным измерительным инстру ментом.
Контроль на отслоение резины от электроизоляционной и шлан говой оболочек провода или кабеля, а также на отсутствие тре щин, раковин, пузырей, выступания токоведущих жил и экрана