Файл: Перельман А.Е. Построение моделей автоматизированных систем оперативного управления производством.pdf
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 11.04.2024
Просмотров: 173
Скачиваний: 0
нии результата балансирования (—Мб), что фиксирует невозмож ность изготовления всего перечня деталей, определенных установ
ленной границей ( Я к м ) , из-за |
отсутствия необходимых для |
этой |
|||
цели |
материальных ресурсов. |
|
|
|
|
Коррекция, принятая в предшествующем, или первом, цикле |
|||||
даты |
( Я к м ) , фиксирующая |
его |
границу, производится |
в целых |
сут |
ках. |
Для этого полученная |
величина коррекции (Я к ) |
округляется |
||
до целого числа. При направлении коррекции влево округляем чис ловое значение коэффициента коррекции до следующего целого
числа ( Я к м = — 6 , 1 , |
принимаем 7,0), а при направлении коррекции |
|
вправо за ее величину принимаем |
только целую часть числа полу |
|
ченного результата |
( Я к м = +8,9, |
принимаем 8,0). |
Завершающим .этапом решения этой задачи будет получение следующей информации:
дата возможного комплектного обеспечения производства дета лями по фактическому наличию материалов;
перечень и количество деталей, подлежащих изготовлению для создания комплектного состава незавершенного производства;
количество материалов, необходимых для изготовления каждой из деталей;
дополнительное количество материалов, необходимых для за вершения плана текущего периода.
Частным случаем решения этой задачи является ее использова ние для компенсации возникшего дефицита в материалах и обес печения комплектации производства деталями за счет снижения либо аннулирования величины их нормативных заделов. Последо вательность и структура определения требуемых данных в этом ва рианте соответствуют принятой схеме. Дополнительно перед нача лом цикла коррекции необходимо привести в соответствие укомп лектованность производства деталями с их состоянием, эквива
лентным аннулированным нормативным заделам. |
В данном |
слу |
||
чае |
начальная укомплектованность |
определяется |
величиной: |
|
|
Я ф з = //ф + |
^ - , |
|
(52) |
где |
Яфз — укомплектованность производства деталями при |
анну |
||
|
лированном нормативном заделе; |
|
|
|
|
Яф — фактическая дата укомплектованности производства де |
|||
|
талями; |
|
|
|
|
3 — величина нормативного задела детали |
в штуках; |
|
|
У— суточный расход детали.
Решение задачи рационального использования наличных мате риальных ресурсов производится в течение планируемого месяца периодически для контроля обеспеченности производства материа лами, а также в случаях возникновения в них дефицита. Послед ний определяется элементом системы на основании ежедневного балансирования наличных материальных ресурсов с необходи мыми для завершения месячных плановых заданий. Схема ежед-
1Ш
невного контроля обеспеченности производства материалами пока зана на рис. 21.
Функционирует данная схема в модели автоматизированной си стемы оперативного управления производством ежедневно. При возникновении дефицита в необходимых материалах для завер шения месячного планового задания результаты расчетов с переч-
Рис. 21. Блок-схема оперативного контроля обеспеченности производства материалами:
1 — наличие |
материалов |
в |
кладовой |
цеха |
на |
начало |
планируемого |
месяца; |
2 — количество |
||||||||||||
материалов, |
поступивших |
в |
кладовую цеха |
|
в |
течение |
месяца; 3 — количество |
деталей, |
из |
||||||||||||
готовленных |
в |
партии; |
4 —- расчет |
количества |
материалов, |
использованных |
на |
изготовление |
|||||||||||||
д е т а л е й ; |
5 — норма расхода |
материалов на |
деталь; 6' — определение |
фактического |
наличия |
||||||||||||||||
материалов |
в |
кладовой |
цеха |
на |
т е к у щ у ю |
д а т у ; 7 — расчет количества |
деталей, |
п о д л е ж а |
|||||||||||||
щих изготовлению д л я |
завершения |
месячного |
планового |
з а д а н и я ; |
8 |
—- суточный |
расход |
де |
|||||||||||||
тали; |
9— |
дата |
фактической |
укомплектованности производства деталью; 10— |
последний |
||||||||||||||||
номер |
сутко-комплекта |
текущего |
месяца; |
Л |
— величина |
партии |
запуска |
детали; |
12 — рас |
||||||||||||
чет максимального количества деталей, которые могут быть изготовлены в течение пла
нируемого месяца; |
13 — расчет количества |
материалов, необходимых для завершения ме |
||||||||||
сячного |
планового |
з а д а н и я ; |
14 — расчет максимальной |
потребности в |
материалах в |
теку |
||||||
щ е м месяце; |
15 — контроль |
обеспеченности |
производства материалами д л я завершения ме |
|||||||||
сячного |
планового |
з а д а н и я ; |
16 — контроль |
максимальной обеспеченности производства ма |
||||||||
териалами текущего месяца; 17—результат |
решения — перечень |
и. количество |
дефицитных |
|||||||||
материалов, необходимых д л я завершения |
месячного |
планового |
з а д а н и я или |
максималь |
||||||||
ной обеспеченности ими производства; перечень и количество деталей, |
п о д л е ж а щ и х |
изго |
||||||||||
товлению |
в |
текущем |
планируемом |
месяце |
и количество н е о б х о д и м ы х материалов для |
|||||||
к а ж д о й |
из |
деталей; |
оперативный |
анализ |
использования и обеспеченности |
производства |
||||||
|
|
|
|
|
|
материалами . |
|
|
|
|
|
|
нем и количеством необходимых материалов передаются в соот ветствующих табуляграммах в подразделения предприятия. Они служат сигналом для завоза материалов в кладовую цеха. По дан ной схеме по требованию также могут быть получены сведения об использованных материалах в течение планируемого месяца.
120
Расчет использованных материалов на изготовление деталей, определение фактического остатка материалов и обеспеченность ими производства проводятся по формулам (44), (45), (48). Для получения количества деталей, подлежащих изготовлению в те кущем планируемом месяце, величина Я к м в' формуле (46) заме няется последним номером сутко-комплекта месяца Я м .
|
Максимальная потребность в материалах рассчитывается из |
||||||||||||||||
условий допустимого перевыполнения планового задания |
теку |
||||||||||||||||
щего месяца |
на величину |
партии запуска деталей |
и |
определяется |
|||||||||||||
по |
формулам: |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
|
|
|
|
|
Оштм = |
( Д . — Нф) у ; |
|
|
|
|
|
|
|
||||
|
|
|
|
|
° м |
ф = |
О ш т м |
+ |
Па\ |
|
|
|
|
|
|
(53) |
|
|
|
|
|
|
|
МмФ |
= е ° м ф А * > |
|
|
|
|
|
(54) |
||||
где |
О ш т м |
— количество |
деталей, |
подлежащих |
изготовлению |
до |
|||||||||||
|
|
конца |
месяца; |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
Омф — максимальное |
количество |
деталей, |
|
которое |
|
может |
||||||||||
|
|
быть изготовлено в текущем |
месяце; |
|
|
|
|
|
|
||||||||
|
ММф — максимальная |
потребность |
в материалах в |
текущем |
|||||||||||||
|
|
|
месяце; |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Я м |
—-последний |
номер |
сутко-комплекта |
текущего |
месяца; |
|||||||||||
|
Я ф |
— номер |
сутко-комплекта, |
укомплектованный |
деталью; |
||||||||||||
|
У— условное количество детали; |
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||||
|
ПА |
— величина партии запуска; |
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||
|
Л м |
— норма |
расхода |
материалов на деталь. |
|
|
|
теку |
|||||||||
|
Контроль |
максимальной |
обеспеченности |
производства |
|||||||||||||
щего месяца |
материалами находим по формуле: |
|
|
|
|
|
|
||||||||||
где |
Мбм — результат |
±М6к |
= Мф-Миф, |
наличных |
|
|
|
(55) |
|||||||||
балансирования |
|
материальных |
|||||||||||||||
|
|
ресурсов с максимально |
|
необходимыми; |
|
|
|
|
|||||||||
|
Мф — фактическое |
наличие материалов |
в |
кладовой |
цеха |
на |
|||||||||||
|
|
текущую дату; |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
|
ММф — максимальная |
потребность в |
материалах |
в |
текущем |
||||||||||||
|
|
месяце. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
3.5.5. Балансирование мощностных |
ресурсов |
|
|
|
|
|
|
|
|||||||||
|
Вопрос использования |
оборудования |
является |
одним |
из |
важ |
|||||||||||
ных факторов, определяющих ритмичную работу промышленных предприятий. Необходимо так организовать работу цехов и участ ков, чтобы обеспечить равномерную загрузку оборудования и его наиболее рациональное использование. Для решения этой задачи применяются специальные установки, которые позволяют диспет черу с центрального пульта оперативно следить за работой стан
ков. Установки |
регистрируют |
время |
работы |
каждого |
станка и |
|
сигнализируют |
о простоях |
и |
их причинах. |
Эта система инфор |
||
мации позволяет диспетчеру своевременно принимать |
необходи |
|||||
мые меры для |
ликвидации |
простоев |
оборудования. По |
количе- |
||
121
ству отработанных за каждую смену или период станко-часов можно, интерполируя, определять ход выполнения месячного за
дания. |
Однако |
этот метод дает лишь ориентировочную оценку, |
так как |
он не |
увязывает количества использованных станко-часов |
с комплектным изготовлением деталей, необходимых для обеспе чения ежедневных и месячных плановых заданий. В учитываемые
станко-часы попадают и те, которые были использованы |
для |
изготовления сверхнормативных запасов деталей или даже |
дета |
лей последующих планируемых периодов. Таким образом, |
при |
относительном благополучии в плановом использовании станко-
часов |
сборочные участки могут быть не обеспечены необходи |
мыми |
деталями. |
Решение задачи рационального использования оборудования может быть обеспечено при организации взаимосвязи оператив ного учета использования оборудования с ходом выполнения пла новых заданий по комплектному изготовлению деталей. Для вы полнения этих условий необходимы данные о полезном фонде вре мени работы оборудования, которое может быть использовано для изготовления продукции, а также сведения но удельной станкоемкости каждой технологической операции, т. е. времени заня тости оборудования, необходимого для выполнения операции.
Решение задачи оперативного учета, регулирования и анализа использования оборудования показано на блок-схеме (рис. 22).
Принятый алгоритм оперативного балансирования мощностных ресурсов удобен тем, что для проведения ежедневных расче тов не требует от предприятий дополнительной информации. Вся задача решается на базе данных о количестве изготовленных за сутки деталей, т. е. единой ежедневной информации, которая ис пользуется для ведения всей системы оперативно-производствен ного планирования предприятия.
Ежедневно определяется количество рабочих дней, которое
осталось до конца месяца. Для этого |
из номера сутко-комплекта |
|||||||||
последнего |
числа |
месяца |
( Я м ) |
вычитается |
номер |
планового |
||||
сутко-комплекта текущего дня месяца |
( # п ) : |
|
|
|
||||||
где Н0 |
— количество |
рабочих |
дней |
(сутко-комплектов), остав |
||||||
|
шихся до конца месяца. |
|
|
|
|
|
||||
Полезный |
суточный |
фонд |
времени работы |
оборудования |
||||||
(Фпд) |
находится делением |
месячного |
полезного |
фонда |
( Ф п м ) на |
|||||
количество рабочих дней в месяце |
( Р м ) : |
|
|
|
||||||
|
|
|
Фпд = |
^ |
- . |
|
|
|
(56) |
|
' M
Месячный полезный фонд времени работы оборудования оп ределяется по каждой группе технологически взаимозаменяемых станков либо по отдельным станкам. Он рассчитывается исходя из принятого режима работы оборудования (одно-, двухлибо трехсменной работы).
122
