Файл: Курсовой проект по дисциплине Гравитационные методы обогащения.doc

Составим теоретический баланс продуктов обогащения по результатам фракционного анализа угля (таблица 11). Определяем выход и зольность концентрата плотностью менее 1500 кг/м³:

γ_к=38,16+16,29=54,45 %; А^с_к=(38,16 · 4,16+16,29 · 6,93)/54,45=4,99 %.

Аналогично составим теоретический баланс продуктов обогащения по результатам анализа угля для классов 13 – 100мм и 1 – 13мм (таблицы 9, 10).

Таблица 12 – Теоретический выход и зольность продуктов обогащения

Наименование продуктов	Класс, мм
	13 – 100			1 – 13			1 – 100
	Выход, %		Зольность, %	Выход, %		Зольность, %	Выход, %		Зольность, %
	От класса	От смеси		От класса	От смеси		От класса	От смеси
Концентрат	39,45	11,36	5,63	81,47	43,08	4,82	66,65	54,45	4,99
Промпродукт	6,230	1,795	27,40	5,53	2,92	33,72	5,77	4,72	31,31
Порода	54,31	15,64	87,42	12,99	6,87	84,40	27,56	22,51	86,50
Итого	100	28,80	51,41	100,00	52,88	16,76	100,00	81,68	28,98

Чем больше содержание промежуточных фракций в исходном угле, тем труднее он обогащается. Показатель обогатимости Т, %, вычисляют как отношение выхода промежуточных фракций к беспородной массе по формуле (5) [4, с. 173]:

Т=γ₁/(100 – γ₂), (5)

где γ₁ – выход фракций промпродукта, %; γ₂ – выход фракции отходов

---

, %.

Т= 5,778/(100 – 27,23)=1,4%

Таким образом, категория обогатимости угля легкая (<5%).

---

Выбор схемы технологического процесса гравитационного обогащения углей.

Выбор технологического процесса зависит от глубины обогащения, предела крупности, методов обогащения, шкалы классификации на машинные классы.

Выбор метода обогащения производится с учетом характеристики обогатимости углей. Степень трудности обогащения угля характеризуется содержанием в угле промежуточного продукта, т.е. угля с промежуточным удельным весом.

Исходя из задания курсового проекта и на основе анализа данных шихты пласта №1 15%, пласта №2 85%, уголь мы принимаем марки Ж (жирный), крепость угля составляет 2 по шкале Маоса, вещественный состав представляет собой песчаники, которые являются нерастворимыми в воде. Шкала классификации угля на основе анализа фракционного и ситового состава шихты принята 13-100мм и 1-13мм. Класс +100мм идет на дробление, поскольку его содержание составляет 3,39 (40 т/ч)%, зольность 73,84%. Таким образом, затраты на дробление класса +100мм низкие, переизмельчение угля незначительно, высокая стоимость концентрата.

Расчет операции предварительного грохочения.

Расчет операции предварительного грохочения заключается в определении фактического количества подрешетного и надрешетного продуктов, а также в составлении баланса продуктов обогащения.

Расчет производится по данным ситового анализа с учетом эффективности грохочения, устанавливаемой из условий работы и конструктивных особенностей грохота.

По ситовому анализу угля выход подрешетного продукта класса 0 – 100 мм составил γ_подр.Т=95,91 %, коэффициент полезного действия грохота η=0,89.

Определяем фактический выход подрешетного продукта по формуле (6) [1, с. 97]:

γ_подр.ф= γ_подр.Т · η. (6)

где γ_подр.Т – теоретически возможный выход подрешетного продукта

---

;

η – коэффициент полезного действий грохота.

γ_подр.ф =95,91 · 0,89=85,62 %.

Определяем фактический выход надрешетного продукта по формуле (7) [1, с. 97]:

γ_надр. =100 – γ_подр.ф. (7)

γ_надр. =100 – 85,62=14,37 %.

Расчет узла грохочения и дробления угля.

Расчет узла с замкнутом циклом дробления сводится к определению величины циркулирующей нагрузки. Определяем практический выход машинного класса 13 – 100 мм КПД грохота принят 0,87.

Количество подрешетного продукта в надрешетном продукте по формуле (8) [1, с. 100]:

γ^н_0-13= γ_0-13 · (1 – η) (8)

γ^н_0-13= 71,27 · (1 – 0,87)=9,26 %.

В классе 0 – 13мм, перешедшем в надрешетный продукт, выход класса 0 – 1мм составляет а=14,39 от подрешетного в надрешетном, откуда по формуле (9) [1, с. 100]:

(9)



Общее количество надрешетного продукта (практический выход машинного класса с пылью) составит

γ^пр_13-100= γ^п_13-100 – γ^н_0-1=37,99 – 1,33=36,66 %

в том числе выход класса 1 – 13 мм составит 7,93 %, а выход класса 13 – 100 мм будет 28,72 %.

Выход подрешетного продукта – практический выход машинного класса 0 – 13 мм с пылью составит:

γ^пр_0-13= γ_0-13 - γ^н_0-13=71,27 – 9,26=62,00 %.

Практический выход машинного класса 0 – 13 мм без пыли составит:

γ^пр_1-13= γ^пр_0-13 – (γ_0-1 – γ^н_0-1)=62,00 - (14,39 – 1,33)=48,94 %.

Зольность надрешетного и подрешетного продуктов практических машинных классов определяемся как среднединамическая, исходя из состава машинных классов.

Таблица 13 – Практический выход машинных классов

	Машинные классы
	Крупность, мм	Выход, %	Зольность, %
13-100	13-100 1-13	28,72 7,93	51,23 21,67
	Итого Пыль 0-1	36,66 1,33	44,83 12,26
Всего		37,99	43,69
0-13	1-13 Пыль 0-1	48,94 13,06	21,67 12,26
Всего		62,00	19,68
Итого		100,00	28,80

---

---