В каждой из этих форм выделяются последовательный, параллельный и параллельно-последовательный методы. На выбор метода перехода влияют факторы:

• 
  технический уровень осваиваемой продукции, отличие от снимаемой с производства;
  
• 
  организационно-технические условия производства: наличие резервных производственных мощностей и площадей, использование стандартных решений;
  
• 
  организация и планирование технической подготовки производства.
  

Последовательный метод перехода характеризуется тем, что производство новой продукции начинается после полного прекращения выпуска продукции, снимаемой с производства.

Выделяют прерывно-последовательный и непрерывно-последовательный варианты этого метода.

При прерывно-последовательном – после прекращения выпуска старого изделия С на тех же производственных площадях выполняются работы по перепланировке и монтажу технологического оборудования и транспортных средств, а по их завершении начинается освоение производства нового изделия Н. Продолжительность этих работ и определяет величину времени остановки производства – ΔТ, в течение которого отсутствует выпуск как новых, так и старых изделий. Это самый неэффективный вариант перехода.

Непрерывно-последовательный вариант последовательного метода характеризуется тем, что выпуск осваиваемого изделия начинается сразу же после прекращения выпуска изделия, снимаемого с производства, т. е. ΔТ=0. При этом варианте также возникают потери, но их можно свести к минимуму за счёт высоких темпов наращивания выпуска осваиваемого изделия.
Параллельный метод перехода характеризуется тем, что одновременно с сокращением объёмов производства старой продукции происходит нарастание выпуска новой. Продолжительность времени совмещения выпуска снимаемой с производства продукции и вновь осваиваемой может быть различной. Этот метод применяется широко в машиностроении, как в массовом, так и в серийном производстве.

В условиях массового производства применяется также параллельно-поэтапный вариант параллельного перехода. Процесс обновления выпускаемой продукции выполняется в несколько этапов, в ходе которых осваивается выпуск переходных моделей П, отличающихся от предшествующей модели конструкцией отдельных узлов и агрегатов. На каждом из этапов происходит обновление не конечной продукции предприятия, а только отдельных её составных элементов.
При параллельно-последовательном

---

методе перехода на предприятии создаются дополнительные мощности, на которых начинается освоение нового изделия. Отрабатываются технологические процессы, проводится квалификационная подготовка персонала, организуется выпуск первых партий новой продукции. После завершения начального периода происходит кратковременная остановка, как в основном производстве, так и на дополнительных участках, в течение которой оборудование дополнительных участков передаётся в цехи основного производства. По завершении этих работ в основном производстве организуется выпуск новой продукции. Этот метод перехода широко применяется в условиях массового производства при освоении новой продукции, существенно отличающейся по конструкции от снимаемой.

7.6. ПЛАНИРОВАНИЕ ТЕХНИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ

Планирование подготовки производства выражается в составлении календарных планов выполнения работ, определении денежных средств, трудовых и материальных ресурсов, а также в контроле за ходом выполнения планов.

Основные задачи планирования технической подготовки производства:

1. 
   Взаимная увязка всех работ по созданию новой техники и установление рациональной последовательности этих работ.
   
2. 
   Определение общей длительности работ и обеспечение выполнения (контроль) их в заданные сроки.
   
3. 
   Достижение наилучшего использования всех ресурсов, выделенных предприятием для выполнения предусмотренных планом работ.
   

Одной из основных форм плана подготовки производства новых изделий является календарный план-график (ленточный график), разрабатываемый по каждой исследовательской или опытно-конструкторской теме, по каждому виду новой продукции. Он составляется по этапам и видам работ на весь период подготовки производства. Такая форма представления плана технической подготовки производства достаточна, если объектами подготовки производства являются относительно простые изделия и вся подготовка производства проводится на предприятии.

Наиболее эффективным методом планирования и оперативного регулирования технической подготовки производства (ТПП) является метод сетевого планирования и управления (СПУ). Этот графоаналитический метод позволяет на основе системного подхода ко всем соисполнителям скоординировать весь комплекс работ технических, производственных и экономических подразделений, направленных на выполнение заданий по ТПП.

---

7.7. НАПРАВЛЕНИЯ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ ТЕХНИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА

Для сокращения цикла создания и освоения новой техники (СОНТ), повышения экономической эффективности создаваемой продукции главными направлениями являются:

1. 
   интеграция конструкторско-технологических решений (КТР) на всех стадиях проектирования. Совместный труд конструкторов, технологов и рабочих;
   
2. 
   унификация, нормализация, стандартизация и типизация конструкторских, технологических и организационных решений и др.
   

Конструкторская унификация это приведение продукции и её элементов к единой форме, размерам, структуре.

Нормализация предполагает использование в конструкции изделия известных и ранее разработанных деталей – нормалей (болтов, гаек, шайб, винтов и т. д.).

Унификация и нормализация являются базой агрегирования, т.е. создания изделий путём их компоновки из ограниченного числа унифицированных элементов и конструкционной преемственности.

Стандартизация – это установление норм и требований к физическим и размерным величинам производимых изделий, полуфабрикатов, сырья и материалов.

Одной из форм стандартизации является типизация – сведение к целесообразному минимуму наиболее рациональных типов, видов, марок продукции, конструкций машин, оборудования, приборов и других изделий, а также технологических процессов.

Унификация и стандартизация технологического оснащения заключается в целесообразном ограничении конструктивных разновидностей оснастки и её частей целесообразном минимумом;

3. 
   проведение многовариантного сравнительного технико-экономического анализа, в том числе и функционально-стоимостного (ФСА). ФСА – это технико-экономический метод нахождения по специальной программе резервов снижения затрат на производство и эксплуатацию продукции путём исследования основных и вспомогательных функций (анализ стоимости функций) объекта анализа и инженерного поиска наиболее экономичных технических решений их осуществления;
   
4. 
   автоматизация конструкторских и технологических работ, использование систем автоматизированного проектирования САПР и моделирования процессов СОНТ. Для повышения производительности конструкторского и технологического труда необходима их всеобщая компьютеризация, а также использование различных средств механизации и автоматизации. Главная роль компьютеров в этих работах заключается в возможности качественно нового подхода к вопросу оптимизации конструкций изделий и технологических процессов, основанного на многовариантном решении задач в процессе проектирования;
   
5. 
   интеграция подготовки производства с маркетинговыми исследованиями. Основные функции маркетинга заключаются в координации научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ, комплексном исследовании рынков сбыта, сервиса, формировании спроса и стимулировании сбыта для достижения главной цели – завоевания возможно большей доли рынка и продления жизненного цикла продукции.
   

---

---

РАЗДЕЛ 2. ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВА

1. СОДЕРЖАНИЕ И ЗНАЧЕНИЕ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВА

Производственно-хозяйственная деятельность предприятий обусловливается не только эффективностью подготовки и организации основного производства, но и высоким уровнем его технической подготовки, включающей рациональную организацию:

• 
  всех видов технического обслуживания и ремонта оборудования;
  
• 
  транспортных, погрузочно-разгрузочных работ, складирования грузов внутри цехов и между ними, доставку их на предприятие, отправку готовых изделий и отходов;
  
• 
  работ по обеспечению основных и вспомогательных цехов, участков, служб и других подразделений предприятия топливом, энергией, паром, водой, газом и другими энергоносителями;
  
• 
  ремонта и обслуживания зданий и сооружений, своевременной и качественной наладки оборудования, ремонта и обслуживания электрооборудования, электроустановок и электросетей;
  
• 
  изготовления, ремонта и эксплуатации инструмента и приспособлений;
  
• 
  других работ и операций в зависимости от состава и объёма, характера и структуры основного производства, типа и размера предприятия.
  

На предприятиях машиностроения и металлообработки к системе технического обслуживания производства относят: инструментальное, ремонтное, энергетическое, транспортное, складское и тарное хозяйства.

2. ОРГАНИЗАЦИЯ ИНСТРУМЕНТАЛЬНОГО ХОЗЯЙСТВА

2.1. СОСТАВ, ЗАДАЧИ И ЗНАЧЕНИЕ ИНСТРУМЕНТАЛЬНОГО ХОЗЯЙСТВА НА ПРЕДПРИЯТИИ

Инструментальное хозяйство (ИХ) – совокупность общезаводских и цеховых подразделений предприятия (отделов, групп, цехов, участков), занятых определением потребности, приобретением, проектированием, изготовлением, ремонтом и восстановлением инструмента и оснастки, её учётом, хранением, выдачей в цехи и на рабочие места, техническим надзором.

ИХ предприятия состоит из подразделений:

1. 
   инструментальный отдел (ИО) – занимается определением потребности в инструменте, устанавливает нормы его износа, расхода и запаса, составляет график производства инструмента, организует его ремонт, осуществляет технический надзор за его эксплуатацией и руководит всеми инструментальными службами;
   
2. 
   инструментальный цех (ИЦ) – осуществляет изготовление, ремонт и восстановление инструмента;
   
3. 
   центральный инструментальный склад (ЦИС) – осуществляет приём, хранение, подготовку и выдачу инструмента в инструментально-раздаточные кладовые (ИРК) цехов;
   
4. 
   цеховые ИРК – получают инструмент из ЦИСа, осуществляют его хранение, выдачу на рабочие места, в заточку и ремонт;
   
5. 
   база восстановления инструмента – занимается сортировкой и восстановлением инструмента;
   
6. 
   ремонтные и заточные отделения (базы, участки) в цехах – выполняют ремонт, заточку, восстановление износившегося инструмента;
   

---

Смотрите также файлы

• ыса мерзімді жоспары Блім Роботтехника Педагогты атыжні.doc

• Учебник 2 Об.pdf

• Акт об уничтожении персональных данных 34.doc

• Контрольноизмерительное задание (тема).docx

• Организационно технологический раздел Цели и задачи.docx