Основными задачами ИХ являются:

• 
  своевременное снабжение участков, рабочих мест необходимым инструментом;
  
• 
  своевременный ремонт, заточка и восстановление инструмента;
  
• 
  повышение качества инструмента и его рациональная эксплуатация;
  
• 
  снижение затрат на приобретение, изготовление, хранение и эксплуатацию инструмента.
  

На предприятиях используются следующие формы организации ИХ:

• 
  централизованная форма. Создаётся ИО, который руководит всеми инструментальными службами предприятия. В его составе ИЦ, изготавливающий инструмент для всех подразделений предприятия;
  
• 
  децентрализованная форма. Каждый цех предприятия самостоятельно обеспечивает (изготавливает) своё производство необходимым инструментом;
  
• 
  смешанная форма. Происходит перераспределение работ между подразделениями ИХ: изготовление инструмента осуществляет ИЦ, его хранение и распределение – ЦИС, а ремонт и восстановление – цехи основного и вспомогательного производства.
  

Структура и функции органов управления ИХ-вом определяются типом, характером и масштабом производства.

На средних и малых предприятиях структура управления ИХ упрощается в связи с сокращением количества подразделений, так как функции каждого подразделения расширяются либо переходят другим подразделениям предприятия (отделу главного технолога, отделу снабжения, аппарату ИЦ и т.п.).

2.2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОТРЕБНОСТИ В ИНСТРУМЕНТЕ

Общая потребность в инструменте определяется исходя из его расхода, необходимого для планового выпуска продукции и изменения оборотного фонда инструмента:

И_о = Р + О_н – О_ф,

где И_о – общая потребность в инструменте на плановый период (год), шт.;

Р – расход инструмента на плановую программу выпуска продукции, шт.;

О_н – норматив оборотного фонда инструмента, т.е. нормативная величина запаса инструмента на конец планового периода, шт.;

О_ф – фактическое наличие оборотного фонда инструмента, т.е. фактическая величина запаса на начало планового периода, шт.

В практике предприятий при определении расхода инструмента применяются статистические и нормативные методы расчёта.

Для бесперебойного питания цехов и рабочих мест инструментом определяется величина их запасов – оборотный фонд.

---

Оборотный фонд инструмента в целом по предприятию О_п складывается из запасов инструмента на ЦИСе и оборотных фондов цехов.

Оборотный фонд инструмента цеха О_ц состоит из запасов в ИРК, инструмента, находящегося на рабочих местах И_р.м, в заточке И_з и ремонте И_р:

О_ц = И_ирк + И_р.м + И_з + И_р.

При планировании пополнения запасов инструмента на ЦИСе используются две системы: максимум-минимум, на заказ.

Система «максимум-минимум». В соответствии с этой системой устанавливаются три уровня запасов: максимальный, минимальный, запас, соответствующий точке заказа.

Под минимальным уровнем запасов понимается такой запас, ниже которого он не должен сокращаться, так как возникнут перебои в снабжении цехов. Минимальный запас соответствует величине страхового (резервного) запаса, создаваемого на случай нарушения сроков и объёма поставок инструмента.

Максимальный запас – количество инструмента, выше которого запас не должен создаваться, так как это приведёт к сверхнормативному запасу оборотных средств, сокращению их оборачиваемости, снижению их рентабельности.

Точка заказа – величина запаса (конкретного инструмента), при достижении которой подаётся заявка в ИО на исполнение или приобретение очередной партии инструмента.

Точка заказа зависит как от цикла выполнения заказа поставщиком или инструментальным цехом предприятия, так и от средней скорости расхода инструмента.

Планирование по системе максимум-минимум организуется для инструмента, расходуемого в больших количествах, в прочих случаях используется система планирования на заказ.

Предполагает установление лимита (количества) расхода инструмента за месяц (квартал) по каждому типоразмеру инструмента для всех цехов предприятия. Выдача инструмента цехам производится только в пределах установленного лимита по лимитным картам.

Особенностью планирования производственного задания инструментальным цехам является резервирование 10 – 15% мощности для выполнения срочных заказов на изготовление инструмента.

3. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТНОГО ХОЗЯЙСТВА

3.1. СОСТАВ, ЗАДАЧИ И СТРУКТУРА РЕМОНТНОГО ХОЗЯЙСТВА НА ПРЕДПРИЯТИИ

---

Ремонтное хозяйство (РХ) – это совокупность общецеховых и цеховых подразделений, осуществляющих комплекс мероприятий по техническому обслуживанию (уходу, надзору) и ремонту оборудования, в результате чего решаются следующие задачи:

1. 
   обеспечивается постоянная рабочая готовность всего оборудования;
   
2. 
   удлиняется межремонтный срок оборудования;
   
3. 
   повышается производительность труда ремонтных рабочих и снижаются затраты на ремонт.
   

РХ возглавляется главным механиком предприятия. В его функции входят:

• 
  паспортизация и аттестация оборудования;
  
• 
  разработка технологических процессов ремонта и их оснащения;
  
• 
  планирование и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования;
  
• 
  модернизация оборудования;
  
• 
  совершенствование труда работающих в ремонтном хозяйстве.
  

РХ состоит из:

• 
  аппарата отдела главного механика (ОГМ);
  
• 
  ремонтно-механического цеха (РМЦ);
  
• 
  цеховых ремонтных бюро (ЦРБ);
  
• 
  службы цехового механика;
  
• 
  смазочного и эмульсионного хозяйства;
  
• 
  складов оборудования и запасных частей.
  

Функции, структура и количественный состав подразделений ОГМ изменяются в зависимости от масштабов ремонтных работ, особенностей их структуры и особенностей предприятия в целом (производственная структура, схема управления, уровень специализации и т.п.).

В ОГМ создаются следующие структурные подразделения:

• 
  конструкторско-технологическое бюро (группа);
  
• 
  планово-производственное бюро (группа);
  
• 
  бюро (группа) планово-предупредительного ремонта (ППР). В составе этого бюро организуется: группа по запасным частям, группа ремонтно-смазочного хозяйства, группа кранового оборудования.
  
• 
  РМЦ осуществляет ремонт технологического и других видов оборудования и изготавливает запасные части.
  

3.2. ФОРМЫ И МЕТОДЫ ОРГАНИЗАЦИИ РЕМОНТА И ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ

Различают централизованную, децентрализованную и смешанную формы организации ремонта.

При централизованной форме все виды ремонта и технического обслуживания производит РМЦ предприятия.

При децентрализованной форме ремонт и техническое обслуживание оборудования производится силами цеховых ремонтных баз. Здесь же изготавливают новые и восстанавливают изношенные детали и узлы.

При смешанной форме трудоёмкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных частей, восстановление изношенных деталей и узлов и др.) производятся в РМЦ предприятия, а техническое обслуживание и текущий ремонт оборудования – в цеховых ремонтных базах.

---

Чаще других на предприятиях применяют три метода организации ремонта:

Ремонт по потребности, т.е. по мере остановки оборудования. При этом методе работу РМЦ планировать невозможно.

Метод по дефектным ведомостям, выполняется осмотр оборудования и составляется «ведомость дефектов», в которой отражается, что и когда надо ремонтировать. Планирование при таком методе затруднено.

Метод организации ремонтов по системе планово-предупредительного ремонта (ППР) и технического обслуживания и ремонта (ТОР). Это совокупность организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования по заранее составленному плану.

В основе этих систем лежат принципы плановости и предупредительности (профилактики).

Плановость предполагает осуществление обслуживания по специально разработанному графику с заданными объёмами работ в назначенные сроки.

Предупредительность (профилактика) заключается в том, что после отработки (наработки) каждым изделием (машиной, оборудованием) установленного периода времени (ресурса) оно, независимо от его технического состояния и физического износа, подвергается определённым видам воздействия (обслуживания).

Системы ППР и ТОР включают в себя:

1. 
   уход за оборудованием основными рабочими в начале и в конце смены; наблюдение дежурными слесарями, электриками, смазчиками работу технологического оборудования, устранение мелких неисправностей;
   
2. 
   техническое обслуживание: проведение осмотров дежурными слесарями 1 – 2 раза в месяц, промывки, проверка на точность, жёсткость (с представителями отдела технического контроля);
   
3. 
   ремонты, в зависимости от содержания и трудоёмкости выполнения работ в системе ППР подразделяются на текущий (малый), средний и капитальный. Такая система в основном применяется для устаревшего оборудования. Для нового дорогостоящего оборудования рекомендуется система ТОР, включающая два вида ремонта: текущий и капитальный. Основными по этой системе являются работы по техническому обслуживанию.
   

Текущий и малый – минимальные по объёму ремонты, во время которых заменяются и восстанавливаются отдельные части (детали, узлы) оборудования, выполняется регулировка его механизмов. Проводятся такие ремонты на месте, без остановки технологического оборудования в нерабочее время. Цель таких ремонтов – обеспечить работоспособность оборудования до очередного планового ремонта.

---

При среднем ремонте производится частичная разборка агрегата изношенных деталей и узлов. При системе ТОР средний ремонт не проводится.

Капитальный ремонт – сложный и большой по объёму вид ремонта. Происходит замена всех изношенных деталей и узлов, регулировка механизмов для восстановления полного или близко к полному ресурса. Обычно сопровождается модернизацией оборудования.

Под модернизацией оборудования понимается внесение в конструкцию машин изменений с целью частичной ликвидации последствий морального износа. Модернизация целесообразна в том случае, если экономически эффективна.

3.3. РЕМОНТНЫЕ НОРМАТИВЫ

Для перехода на системы ППР и ТОР необходимо установить ремонтные нормативы и провести техническую и материальную подготовку производства.

Ремонтные нормативы дифференцируются по группам технологического оборудования и характеризуют последовательность проведения ремонтов и осмотров (технического обслуживания), объёмы ремонтных работ, их трудоёмкость и материалоёмкость.

Важнейшими календарно-плановыми нормативами системы ППР являются:

• 
  продолжительность межремонтного цикла – промежуток времени от ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период между двумя последовательными капитальными ремонтами;
  
• 
  структура межремонтного цикла – перечень последовательных работ по ремонту и техническому обслуживанию в период межремонтного цикла;
  
• 
  межремонтный период – время (в месяцах) между двумя очередными ремонтами;
  
• 
  межосмотровой период – время (в месяцах) между очередными ремонтом и осмотром;
  
• 
  для оценки сложности ремонта оборудования, его ремонтных особенностей введена категория сложности ремонта;
  
• 
  трудоёмкость ремонтных работ рассчитывается исходя из количества ремонтных единиц (совпадают по числу с категорией сложности) и норм затрат труда (норм времени) на одну ремонтную единицу по видам работ:
  

Виды ремонта и профилактические операции	Виды работ для технологического и подъёмно-транспортного оборудования	Норма времени на 1 ремонтную единицу, ч
		Слесарные работы		Станочные работы	Прочие (сварочные, окраска и др.)		Всего
Промывка как самостоятельная операция			0,35	-		-		0,35
Проверка на точность как самостоятельная операция			0,4	-		-		0,4
Осмотр перед кап. ремонтом			1,0	0,1		-		1,1
Осмотр			0,75	0,1		-		0,85
Малый ремонт			4,0	2,0		0,1		6,1
Средний ремонт			16,0	7,0		0,5		23,5
Капитальный ремонт			23,0	10,0		2,0		35,0

---

Смотрите также файлы

• ыса мерзімді жоспары Блім Роботтехника Педагогты атыжні.doc

• Учебник 2 Об.pdf

• Акт об уничтожении персональных данных 34.doc

• Контрольноизмерительное задание (тема).docx

• Организационно технологический раздел Цели и задачи.docx