Файл: Лурье, Г. Б. Основы технологии абразивной доводочно-притирочной обработки учебник.pdf

ность неровностей с относительно .малыми шагами, об­ разующих рельеф поверхности детали и рассматривае­ мых Б пределах базовой длины / (рис. 16).

В основу ГОСТ 2789—59 положена система средней линии. Графическое изображение действительного про­ филя, полученного в результате измерения, называется п р офил orр аммой.

Рис. 16. Действительный профиль обработанной по-

Шаг неровностей — расстояние между вершинами характерных неровностей действительного (измеренно­ го) профиля. Шероховатость поверхности может пред­ ставлять собой сочетание наложенных друг на друга неровностей с различными шагами.

Шероховатость поверхности определяется иа так на­ зываемой базовой длине /, т. е. на длине участка по­

ние средней линии определяется по профилограмме та­ ким образом, чтобы в пределах базовой длины площа­ ди, расположенные по обеим сторонам от этой линии до контура профиля, были равны между собой. Коли­ чественно шероховатость поверхности оценивается высо­ той неровностей Rz и средним арифметическим откло­ нением профиля Ra. Высота неровностей Rz — среднее

29

расстояние между находящимися в пределах базовой длины пятью высшими точками выступов и пятью низ­ шими точками впадин, измеренное от линии, парал­

б и в. Для всех классов чистоты установлены две само­ стоятельные шкалы Ra и Rz, причем шкалой предпочти­ тельного использования для 6—12-то классов является

Класс чистоты поверхности на чертежах обозначает­ ся равносторонним треугольником с добавлением к нему номера класса или номера класса и разряда (напри­ мер, V 8 и V 8а).

30

Числовое значение шероховатости поверхности огра­ ничивает только максимальную величину шероховато­ сти (например, V 9 обозначает поверхность с Ra не бо­ лее 0,32 мкм). Шероховатости поверхности грубее 1-го

поверхности ее обозначение наносится в правом верхнем

В)

V/0 I

Рис. 17. Обозначение шероховатости поверхности на чер­ тежах

углу чертежа со словом «остальное» ('рис, 17,6). Если шероховатость одной и той же поверхности детали на различных участках должна быть различной, то между этими участками проводят (границу сплошной тонкой линией с нанесением соответствующего размера участ­ ка и знаков шероховатости (рис. 17,в). Поверхности деталей, сохраняющиеся в состоянии поставки (отливки, штамповки) и не подвергающиеся дополнительной обра­ ботке, должны обозначаться знаком ~ (рис. 17,г). Ше­ роховатость поверхностей, подвергающихся покрытиям, обозначается, как показано на рис. 17, д и е.

31

§ 10. ПОНЯТИЕ О КАЧЕСТВЕ ПОВЕРХНОСТИ

Качество 'Сталиной закаленной .поверхности после об­ работки характеризуется рядом показателей: твердо­ стью поверхностного слоя, структурными изменениями металла, остаточными напряжениями, отсутствием нрнжогов н трещин.

Эти физико-механические свойства поверхности опре­ деляются в основном тепловым процессом 'при обра­ ботке, который зависит от температуры нагрева поверх­ ностного слоя, времени воздействия этой температуры и теплопроводности обрабатываемого металла. Темпе­

с уменьшением пористости, диаметра круга и диаметра обрабатываемой детали. Применение кругов на бакели­ товой и силикатной связке снижает интенсивность теп­ лообразования в зоне резания по сравнению с кругами на керамической связке.

Неодинаковое влияние отдельных видов подач (на глубину, продольной, и круговой) на температуру шли­ фования объясняется тем, что с увеличением подачи на глубину возрастает время воздействия источника теп­ ла, а с увеличением скорости вращения детали и про­ дольной подачи время воздействия снижается.

Закаленные стали при шлифовании претерпевают структурные и фазовые превращения, которые происхо­ дят в тонком поверхностном слое. При нагреве (темпе­ ратура выше АС3) и медленном охлаждении происхо­ дит отпуск и даже отжиг стали, который сопровож­ дается снижением поверхностной твердости. Быстрый нагрев мартенсито'вой структуры до температуры выше ЛС3 вызывает превращение ее в аустенит. Закаленная углеродистая сталь имеет структуру тетрагонального мартенсита и остаточного аустенита. При отпуске зака­ ленной стали в интервале 80—200 °С происходит пре­ вращение тетрагонального мартенсита в кубический, что связано с уменьшением объема. Отпуск в интервале 200—260 °С вызывает превращение остаточного аусте­ нита в кубический мартенсит, что вызывает некоторое увеличение объема. Отпуск в пределе 260—400 °С спо­ собствует образованию трооетита, что сопровождается уменьшением объема.

32