Файл: Лурье, Г. Б. Основы технологии абразивной доводочно-притирочной обработки учебник.pdf

щения совершает возвратно-поступательное движение в осевом направлении.. Вращения колеса и притира ревер­ сируются.

При втором способе притирки (рис. 144,б) происхо­ дит взаимное обкатывание зубьев колеса 2 и зубьев трех чугунных притиров 1, 3 и 4 одновременно. В большинстве случаев для притирки колес с прямыми зубьями прити­ ры 3 и 4 делают косозубыми с углом наклона зубьев 5—10°, причем у одного притира направление зубьев пра­ вое, а у другого — левое. Притир 1 делают прямозубым.

Рис. 144. Схемы притирки цилиндрических зубча­ тых колес:

а — при параллельном расположении осей колес, б — при скрещивающемся расположении осей колес

Для притирки косозубых колес притир / делают косозубым с одинаковым, но противоположно направленным наклоном зубьев, ось его остается параллельной оси коле­ са 2. Притиры 3 и 4 также делают косозубыми с углом наклона зубьев колеса на величину необходимого .угла скрещивания. Окружная скорость обрабатываемого коле­ са должна составлять 30—60 м/мин. Необходимое дав­ ление на боковые поверхности зубьев во время притирки создается гидравлическими тормозами, действующими на шпиндели притиров.

Притирка — высокопроизводительный способ отделки зубчатых колес. Колесо среднего размера притирается обычно за 2—4 мин, при этом шероховатость поверхно­ сти соответствует 9—10 классам чистоты. Однако с по­ мощью притиркиможно исправить сравнительно неболь­ шие погрешности предыдущей обработки, так как при­ пуск на притирку составляет не более 0,03 мм на сторону.

309

При наличии ошибок в шаге и профиле зуба более 0,04—0,05 мм притирка становится неэффективной. Так как в процессе термической обработки колеса толщина зубьев, как правило, увеличивается на 0,03—0,04 мм, то в этих случаях припуска на притирку можно не остав­ лять.

требуемой 'Плоскостности поверхности и устранение сле­ дов предшествующей обработки; 3-й этап — окончатель­ ная обработка, в результате которой достигается высокое качество обработанной поверхности. При выполнении 2-го и 3-го этапов обработки производится многостадий-. ная промывка сепараторов, притиров и обрабатываемых деталей, контроль их качества.

Технологический процесс включает три доводочных операции, что обеспечивает достижения 12-го и 13-го классов чистоты. Первая доводочная операция вы­ полняется на плоско-доводочном станке мод. СППД-2. Обработка производится на чугунном диске-притире, ра­ бочая поверхность которого имеет 8—9-й класс чистоты.

зываемая на притир в количестве 25 г на обработку од­ ной партии (24 детали в партии). При этом на 2 мин об­ работки в зону резания вводят 5—8 капель смазочноохлаждающей жидкости «Аромат» и 8 капель керосина. Обработка продолжается 4,5 мин. По окончании обработ­ ки детали снимают со станка, моют и контролируют на миниметре или оптикаторе.

310

Вторая доводочная операция выполняется на другом плоскодоводочиом станке, имеющем чугунный диск-при­ тир, с рабочей поверхностью 9—10-го класса чистоты. Диск-притир совершает 30 об/мин. При этом использует­ ся абразивная паста «Харьков-ДМ5» в количестве 25 г на партию деталей. Для достижения высокой чистоты об­ работки особое внимание обращают на поддержание по­

ра, соответствующей 11—12-му классу чистоты. Скорость вращения притира снижается до 10 об/мин. На этой опе­ рации используется паста «Харьков-ДМ1» в количестве 10—12 г на партию. Для достижения высокого качества обработки на 1-й минуте в зону резания вводят 8—9 ка­ пель авиационного бензина, а затем 4—6 капель СОЖ «Аромат». Обработку прекращают при образовании на поверхности притира тонкой, еле заметной масляной пленки. Процесс окончательной доводки длится пример­ но 3—4 мин. Достигается высокая плоскостность мер (0,0004—0,0008 мм) и шероховатость обработанной по­ верхности не ниже 12-го класса чистоты.

311

дикулярность и плоскостность торцов стержней. Для это­ го используются приспособления различной конструкции, одна из которых показана на рис. 146. Цилиндрическая поверхность диска / имеет вырезы призматической фор­ мы. В этих вырезах располагают обрабатываемые дета­

вратно-поступательное движение. Удельное давление при обработке деталей одной и той же твердости остаются неизменными. При выполнении предварительных дово­ дочных операций используют чугунные притиры, а при окончательной доводке — стеклянные. В процессе выпол­ нения всего технологического цикла установку обрабаты­ ваемых деталей не меняют, иначе нарушится их точность. При контроле детали также не вынима! )т из приспособ­ ления. Контролируют с применением микрометров, ми­ ниметров и лекальных линеек..

3!?-

•рис. 147. Приспособление И. П. Карташова для до­ водки скоб:

а — внешний вид. б — устройство приспособления, в, г, д, е — на­ стройка на обработку плоскостей

плоскошлифовальных станках, а затем шлифуют бруска­ ми с последующей доводкой с помощью доводочных паст. Режущим инструментом при абразивной доводке являют­ ся притиры, изготовленные из чугуна или стекла «Перикс». При ручном изготовлении скоб обработка бруска-

313

мн .и доводочные работы могут не иметь строгой последо­ вательности. Например, после предварительного шлифо­ вания брусками и окончательной доводки одной из губок скобы следует предварительное шлифование бруском и окончательная доводка другой губки. Необходимый раз­ мер обеспечивается за счет обработки второй губки рас­ твора скобы.

Существуют два основных приема доводки скоб: ско­ ба двигается по неподвижно закрепленному притиру; не­ подвижно закреплена скоба, а двигается притир.

Первый прием применяется при обработке скоб не­ большого и среднего размера (зев скобы до 150 мм).

При обработке доводчик ставит доводимую пло­ скость скобы на притир и передвигает ее по притиру с равномерным прижимом к нему. Скобу располагают на притире под углом 20—25° к его оси и двигают в таком положении не вдоль притира, а под углом 5—10°. В про­ цессе обработки следует менять направление движения, т. е. применять перекрестную доводку.

Для рабочих, имеющих известный навык, доводка представляет простой процесс. Опытный доводчик по ха­ рактеру движения скобы на притире заранее может су­ дить о результатах обработки и, изменяя степень нажима на отдельные участки плоскости, исправлять перекосы.

При доводке узких и длинных лапок скоб можно ис­ пользовать кубик, который устанавливают на притире совместно с доводимой скобой. Это обеспечивает надеж­ ное положение скобы и уменьшает возможность появле­ ния завалов и перекосов.

При обработке скоб с размером зева выше 50 мм сле­ дует помнить, что вес корпуса скобы всегда создает не­ сколько большее давление на пятку (часть мерительной поверхности, расположенной ближе к корпусу скобы). Это может привести к продольному перекосу. Поэтому давление руки на носок (часть плоскости, расположенной ближе к внешней части зева скобы) должно быть не­ сколько большим.

При обработке односторонних предельных скоб довод­ ку следует начинать с общей плоскости. Затем нужно вы­ держать разницу в размере между проходной и непро­ ходной плоскостью и окончательно доводить опять за счет общей плоскости. Это диктуется тем, что последняя имеет большую площадь, что способствует более устой­ чивому положению скобы на притире. Кроме того, обра-

314