Файл: Ремонт строительных машин учебник..pdf

ной и упрочнение поверхностного слоя. Для получения высокого класса чистоты поверхности и зеркального блеска без достижения высокой точности применяется полирование на токарных или спе­ циальных станках мягкими вращающимися кругами из фетра, вой­ лока или ткани, на которые наносится специальная паста или смесь абразивного микропорошка и густой смазки. Вместо кругов иногда пользуются мягкой лентой, которая помещается в жимках или иных приспособлениях.

§2. Технология производства втулок и гильз

Вмашинах находят применение бронзовые, латунные, сталь­ ные, чугунные и биметаллические втулки, а также чугунные и стальные гильзы. Изготовляют их из прокатных прутков, литых стержней, цельнотянутых труб, полых отливок и биметаллических лент. Выбор вида заготовки зависит от масштаба производства, конструктивных форм, размеров и материала детали.

Подавляющее большинство втулок и гильз концентрично, т. е. они имеют общую ось наружной и внутренней поверхностей и же­ сткое ограничение допускаемой разностенности. Наружные поверх­ ности деталей этой группы обычно цилиндрические гладкие или ступенчатые, а внутренние — цилиндрические гладкие и ступенча­ тые или конические. Обработка их производится преимущественно по 2—3-му классу точности и 6—9-му классу чистоты. Отверстия окончательно обрабатываются, как правило, после запрессовки.

Одной из важнейших задач, решаемых при изготовлении втулок и гильз, является обеспечение концентричности наружных и вну­ тренних поверхностей и перпендикулярности торцов оси детали. Эта технологическая задача решается тремя методами:

—обработкой наружной поверхности, отверстия и торцов за один установ;

—первоначальной обработкой внутренней поверхности и ис­

пользованием ее в качестве базы при последующей обработке наружной поверхности и торцов, которая производится с уста­ новкой детали на оправке;

— первоначальной обработкой наружной поверхности и бази­ рованием по ней при последующей обработке внутренней поверх­ ности и торцов детали с установкой ее в патроне или приспособ­ лении.

Наивысшую степень концентричности обеспечивает первый спо­ соб, но он ведет к большому расходу материала, так как требуется припуск по длине заготовки для ^ажатия ее в кулачках. Второй способ не имеет этого недостатка, но степень концентричности за­ висит от точности оправки. Его применяют при обработке гильз и втулок, имеющих достаточно большую длину (l > d ). Третий спо­ соб находит применение при обработке коротких Втулок. Степень получаемой при этом концентричности определяется главным об­ разом точностью применяемых патронов и приспособлений.

53

Для обработки наружных поверхностей втулок и гильз приме­ няют те же методы, что и при обработке валов. Отверстия обра­ батываются сверлением, зенкерованием, растачиванием, разверты­ ванием, протягиванием, внутренним шлифованием, хонингованием, притиркой и другими методами. Выбор метода производится в за­ висимости от конструкции, размеров и материала детали, необхо­ димой точности и чистоты поверхности, а также масштаба произ­

водства.

С в е р л е н и е о т в е р с т и й в сплошном металле производят сверлами различных конструкций — спиральными, перовыми, труб­ чатыми и др. Наиболее распространены спиральные сверла.

Рис. 3.11. Схемы обработки отверстий зенкерами:

Сверление не обеспечивает высокой точности обработки и чи­ стоты поверхности (табл. 2.1). Кроме того, при сверлении наблю­ дается отклонение (увод) сверла от заданного направления, при­ чинами которого являются недостаточная жесткость сверла, неточ­ ность заточки режущих кромок, неодинаковость их затупления и т. д. Уменьшение отклонения сверла от заданного направления достигается кондукторами:

Сверление отверстий больших диаметров (свыше 30 мм) про­ изводят за два прохода, при этом первый проход — сверлом с диа­ метром 0,5—0,7 окончательного диаметра отверстия.

При изготовлении втулок сверление обычно применяется в ка­ честве предварительной операции перед растачиванием и другими видами обработки.

З е н к е р о в а н и е о т в е р с т и й применяется для исправле­ ния положения отверстий после сверления, черновой обработки отверстий в поковках и отливках, а также получистовой обработки отверстий перед развертыванием. Основные схемы обработки от-

. верстий зенкерами показаны иа рис. 3.11. Выпускаются зенкеры

стий применяют для получения поверхностей с высокой точно­ стью и чистотой. Погрешности в направлении оси отверстия раз­ вертками не исправляются. При черновом развертывании снимает­

54

ся припуск 0,1—0,5 мм на диаметр, при чистовом — 0,04—0,15 мм в. зависимости от диаметра обрабатываемого отверстия.

Развертки бывают цельные с хвостовиком, насадные цельные и насадные со вставными ножами. Для обработки отверстий боль­

револьверных, расточных и сверлильных станках резцами, уста­ новленными непосредственно на суппорте, в расточных оправках или борштангах. Наиболее высокая точность и чистота поверхно­ сти могут быть получены тонким растачиванием при больших ско­

зубьями. Последние зубья протяжки кольцевые, они зачищают поверхность.

Внутреннее ш л и ф о в а н и е о т в е р с т и й обеспечивает высо­ кие чистоту и точность поверхности. Оно является основным мето­ дом обработки отверстий в закаленных деталях, а также при чи­ стовой обработке отверстий большого диаметра в незакаленных деталях. Наиболее распространено шлифование на патронных станках (рис. 3.12). На них шлифуют стенки сквозных, глухих, ци­ линдрических и конических отверстий, а также торцы втулок. Кроме того, находят применение бесцентровые внутришлифовальные станки для обработки отверстий деталей, имеющих предвари­ тельно прошлифованную наружную поверхность, и планетарные станки для обработки отверстий крупных деталей, вращение кото­ рых затруднительно.

Х о н и н г о в а н и е применяется для обработки отверстий вы­ сокой точности (до 2-го класса) и чистоты (до 11-12-го класса).

Хонингованием нельзя исправить положение оси отверстия, так как головка соединяется со шпинделем станка шарнирно.

П р и т и р к а о т в е р с т и й применяется в особых случаях, когда требуется большая точность формы и размера и высокая чистота поверхности (например, в гильзах плунжерных пар топлив­ ных насосов, в гидрораспределителях и т, д.).

55

Последовательность обработки втулок устанавливается с уче­ том принятых методов обеспечения концентричности наружных и внутренних поверхностей и обработки последних. При обработке тонкостенных втулок должно обращаться внимание на предупре­ ждение их деформации при закреплении.

Втулки из пластмасс обрабатываются аналогично металличе­ ским. При изготовлении их из индивидуальных заготовок объем обработки обычно бывает относительно небольшим, так как боль­ шинство элементов получает окончательный вид непосредственно в процессе отливки в пресс-формах.

§ 3. Технология производства зубчатых колес

Для передачи вращательного движения в машинах широко ис­ пользуются цилиндрические, конические и червячные зубчатые пе­ редачи.

Технические условия на изготовление зубчатых колес определя­ ются необходимой точностью. Требуемая точность зубчатых-колес

в основном соответствует 7—10-й степени, установленной стан­ дартами на зубчатые передачи. Соответственно ограничивается допускаемое биение наружных поверхностей и торцов. Внутренние отверстия колес обрабатываются в большинстве случаев по 2—• 3-му классу точности.

Зубчатые колеса изготовляются в основном из конструкцион­ ной стали (Ст. 5, 40, 45, 40Х, ЗОХГТ и других марок) и в неболь­ шом количестве из чугуна и бронзы.

Заготовками для изготовления стальных зубчатых колес явля­ ются обычно поковки и штамповки, подвергнутые нормализации или улучшению в целях измельчения структуры и повышения вяз­ кости металла. Малонагруженные шестерни небольшого диаметра могут изготовляться из проката. Стальные зубчатые колеса боль­ ших диаметров, а также чугунные колеса и колеса из цветного металла делают из литых заготовок.

Технологический процесс обработки зубчатых колес выбирает­ ся на основе методики, изложенной в гл. 2. В общем случае изго­ товление зубчатых колес включает: обработку заготовки под на­ резание зубьев; нарезание, закругливание и шевингование зубьев; термическую и отделочную обработку.

Обработка зубчатых колес до нарезания зубьев производится с учетом соблюдения концентричности поверхностей и перпендику­ лярности торцов к оси заготовки в пределах заданных допусков. Выполнение этого требования достигается применением тех же методов, что и при обработке втулок (см. § 2 гл. 3). В большин­ стве случаев пользуются вторым методом. Устойчивая посадка за­ готовки на оправке обеспечивается тогда, когда длина посадочного отверстия больше его диаметра (d) и соблюдается соотношение

- j < 9 (где D — наружный диаметр заготовки).

56

При обработке центрального отверстия в заготовке часто поль­ зуются методом протягивания, особенно если отверстие должно иметь шлицы. Шлицевые отверстия можно протягивать двумя протяжками — сначала цилиндрической, а затем шлицевой. Но бо­ лее высокая точность достигается при обработке комбинированной

на долбежных и строгальных станках с применением приспособ* лекий.

тально-фрезерных станках последова­ тельным фрезерованием впадин между зубьями. Заготовка кре­

пится в делительной головке и посредством ее поворачивается на необходимый угол для обработки очередной впадины. При этом в целях предупреждения накопления от шага к шагу ошибки при делении поворот может производиться не через один зуб, а через несколько зубьев.

Дисковые зуборезные фрезы выпускаются для стандартных мо­ дулей комплектами, в которых каждая фреза предназначена для нарезания колес с определенными границами чисел зубьев. Обычно пользуются комплектами из 8 или 15 фрез. Выбор комплекта и номера фрезы производится в зависимости от модуля, требуемой точности и числа зубьев колеса.

Косозубые цилиндрические колеса нарезаются дисковыми фре­ зами на универсально-фрезерных станках с поворотом стола на угол, равный углу наклона зуба нарезаемого колеса. Делитель­ ная головка соединяется с механизмом продольной подачи стола. Фреза выбирается не по действительному, а по некоторому услов­ ному числу зубьев, определяемому расчетом.

Дисковыми фрезами нарезают зубчатые колеса с модулем не более 20 мм; при большем модуле прибегают к нарезанию колес пальцевыми фрезами на вертикально-фрезерных или специальных станках.

Нарезание зубьев дисковой и пальцевой фрезами не обеспечи­

57