Файл: Ремонт строительных машин учебник..pdf

ры — для направления инструмента при обработке фасонных по­ верхностей.

Механизмы приводов в приспособлениях чаще всего применя­ ются для зажима деталей. Наиболее распространены механизиро-

Рис. 2.16. Схемы фиксаторов:

Разработка общего вида приспособления при его проектирова­ нии начинается с нанесения на лист необходимых проекций конту-

Рис. 2.17. Кондукторные втулки:

а и б — постоянные; в — сменные; а — быстросменные

ров заготовки, затем вокруг контуров последовательно наносят на­ правляющие элементы, установочные опоры, зажимные, делитель­ ные и вспомогательные устройства. При этом детали и механизмы выбираются по возможности из числа стандартизованных. В по­ следнюю очередь конструируется корпус приспособления.

40

Вопрос о применении механизированного привода для зажима заготовок в приспособлении решается с учетом необходимого бы­ стродействия и зажймного усилия. Считается, что при усилии на рукоятке более 16 кгс, а также при числе силовых импульсов для закрепления и раскрепления заготовок более 600—700 в смену не­ обходимо переходить на механизированный привод зажимных устройств.

Целесообразность применения приспособления определяется с помощью экономического критерия. Считается приемлемым срок окупаемости: для простых приспособлений — 1 год, для приспособ­ лений средней сложности — 2 года, для сложных и дорогих приспо­ соблений— 3 года. В том случае, когда использование приспособ­ ления планируется на меньший срок, за срок окупаемости должен быть принят этот эксплуатационный период.

Если для выполнения определенной операции может быть при­ менено несколько вариантов приспособлений, то выбирают тот из них, при котором срок окупаемости затрат будет наименьшим.

§ 7. Экономический анализ вариантов технологических процессов и выбор наиболее эффективного варианта

Почти всегда можно изготовлять деталь по нескольким вариан­ там технологического процесса. Поэтому очень важно найти наи­ более эффективный вариант. Обычно мерой эффективности техно­ логического процесса служит себестоимость, а наиболее эффектив­ ным считают тот вариант процесса изготовления, при котором ве­ личина себестоимости принимает минимальное значение.

При сравнении вариантов технологических процессов можно

М— расходы на смазочные, обтирочные и другие вспомога­ тельные материалы;

П— расходы на эксплуатацию и амортизацию применяемых приспособлений;

И — расходы на эксплуатацию и амортизацию инструмента; 3 — расходы на содержание и амортизацию здания;

Н— прочие расходы (заработная плата вспомогательных ра­ бочих и цехового управленческого персонала, затраты на внутрицеховой транспорт и т. д.).

41

Кроме сравнения себестоимости в тех случаях, когда размеры капиталовложений по сравниваемым вариантам различны, для вы­ бора наиболее экономичного варианта необходимо определить также срок окупаемости дополнительных капиталовложений. Это обусловлено тем, что вариант технологического процесса с мень­ шей себестоимостью продукции является экономически выгодным только тогда, когда связанные с пим дополнительные капиталовло­ жения возвращаются в народное хозяйство в достаточно короткий

срок, который установлен для машиностроения в 3—5 лет.

Срок окупаемости дополнительных капиталовложений опреде­ ляется по формуле

ным, если он характеризуется меньшей себестоимостью изготовле­ ния детали и сроком окупаемости дополнительных капиталовло­ жений.

§ 8. Понятие о типизации технологических процессов

Повышение производительности труда, качества продукции и рентабельности на предприятиях с серийным производством в ос­ новном сдерживается трудностью внедрения методов массового производства. Возможности преодоления этой трудности откры­ вает типизация технологических процессов.

Сущность типизации технологических процессов состоит в том, что все функционально различные, но сходные между собой в кон­ структивном и технологическом отношениях детали объединяют в группы и изготовляют по единой технологии. Объединение в груп­ пы дляобработки по единой технологии резко увеличивает серий­ ность и позволяет создавать для изготовления деталей поточные линии даже тогда, когда количество деталей каждого вида, входя­ щих в данную группу, относительно невелико.

Примером типизации технологических процессов при обработке деталей является так называемая групповая обработка, научные основы которой разработаны С. П. Митрофановым.

Объектом изучения, проектирования и применения технологии

при групповой обработке является не отдельная деталь, а группа деталей.

Детали объединяют в группы на основе возможности их пол­ ного изготовления или выполнения отдельных операций по общей технологии на одном и том же оборудовании с использованием единой оснастки и настройки (иногда с минимальной подналадкой, выполняемой самим рабочим).

42

ГЛАВА 3

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА т и п о в ы х ДЕТАЛЕЙ МАШИН

§1. Технология производства валов

Вмашинах находят применение гладкие, ступенчатые, полые,

1000 мм и менее, а максимальный диаметр до 120 мм и конструи­ руются как жесткие, т. е. имеют соотношение между длиной и диаметром менее 12 (1<12с1).

Валы изготовляются в основном из конструкционных углеро­ дистых сталей 40 и 45, а также легированных сталей 40Х, 45Г2

идр.

Вкачестве заготовок для валов применяют прокат сплошного сечения, трубы, поковки, штамповки и в некоторых случаях от­

ливки.

Поковки изготовляют свободной ковкой на молотах или штам­ повкой в подкладных и закрытых штампах на молотах и прессах. Некоторые заготовки изготовляют на горизонтально-ковочных ма­ шинах.

Конструкции современных машин предъявляют высокие требо­ вания к качеству обработки валов. Технические условия на обра­ ботку валов характеризуются следующими данными:

—шейки, сопрягаемые с подшипниками качения, обрабатыва­ ются по 2-му классу точности с чистотой поверхности по 7—8-му классу;

—шейки, сопрягаемые с подшипниками скольжения, обраба­ тываются по 3—4-му классу точности с чистотой поверхности по

6—7-му классу;

— биение посадочных шеек вала относительно общей оси до­ пускается не более 0,05—0,10 мм\

— точность формы (овальность и конусность) посадочных шеек должна быть в пределах допусков на их диаметры;

— центрирующие поверхности шлицев и шпоночные пазы дол­ жны обрабатываться по 3—5-му классу точности при чистоте по­ верхности по 4—6-му классу;

44

— резьбовые поверхности обрабатываются по 2—3-му классу точности для резьб и т. д.

В условиях единичного и серийного производства валы обра­ батываются обычно на токарных станках общего назначения. При обработке жестких коротких валов (длиной до 150 мм) их уста­ навливают на станках в патронах; средние и длинные валы из проката устанавливают в центрах, а из поковок — в четырехкулач­ ковом патроне и на заднем центре. Обработка нежестких валов производится в центрах с применением неподвижных и подвижных люнетов.

В большинстве случаев маршрут обработки средних

идлинных валов включает:

—обработку торцов за­ готовки;

ние;

—чистовое обтачивание;

—предварительное шлифование шеек;

—фрезерование шлицев и шпоночных пазов;

—сверление отверстий;

—нарезание резьб;

—термическую обработку;

—окончательное шлифование шеек.

У полых валов обрабатываются, кроме того, внутренние поверх­ ности.

Центровые отверстия стандартизованы и выполняются по од­ ному из типов, показанных на рис. 3.1, либо цилиндрическим свер­ лом и зенковкой, либо специальным комбинированным сверлом, образующим полный профиль гнезда. Для предупреждения увода сверла при центровании предварительно производится подреза­ ние торцов.

Подрезание и центрование валов выполняют на двусторонних

центровальных станках или полуавтоматических фрезерно-цен­ тровальных станках, а также на токарных станках с установкой резца в резцедержателе суппорта, а сверла — в конусе пиноли зад­ ней бабки. При этом заготовку, если возможно, пропускают через отверстие в шпинделе станка и закрепляют с небольшим вылетом в патроне, а при невозможности этого — зажимают одним концом в патроне, а второй конец устанавливают в неподвижном люнете.

Для обработки валов, имеющих центральные отверстия, при­ меняют центровые пробки, а для обработки эксцентриковых ва­ лов— бугели (рис. 3.2).

Черновое и чистовое обтачивание валов в единичном и мелко­ серийном производстве ведут на токарных станках без специаль­

45

ной настройки. Резцы на размер по диаметру устанавливают проб­ ными проходами. В серийном производстве обработка производит­ ся на токарных станках, настроенных на выполнение определенной

Рис. 3,3. Схема гидрокопировального суппорта:

/ — копир; 2 — резцедержатель; 3 — подвижной гидроцилиндр, несущий резцедержатель; 4 — неподвижный поршень; 5 — калиброванное отвер­ стие; 6 — шток поршня (соединен с основанием гидрокопировального суппорта); 7 — канал; 8 — золотник; 0 — пружина; /0 — щуп; / / — на­ сос (Р «.20—25 кгс/см2)

батываемой шейки вала; остальные размеры по диаметрам и по длине выдерживаются автоматически за счет копира.

Применяются механические, гидравлические и электрические копирные устройства. На рис. 3.3 показана схема гидрокопироваль-

46