Файл: Балякин, О. К. Технология и организация судоремонта учеб. пособие.pdf

ды, которую подают па очйщаемую поверхность под давлением 250— 500 кгс/см2. Они имеют высокую производительность (до 200— 250 м2/ч) и дают высокое качество очистки при нормальных сани­ тарно-гигиенических условиях.

Таким образом, может быть рекомендована следующая схема очистки корпусов судов (с учетом применения прогрессивных ме­ тодов очистки):

очистка пояса переменных ватерлиний на плаву со специаль­ ных понтонов, оборудованных гидропескоструйными или гидравли­ ческими установками;

предварительная обработка подводной части корпуса водяными струями низкого давления с плотов во время осушения сухого до­ ка или с рештований, перемещаемых по стенкам дока;

окончательная очистка подводной части водяными струями вы­ сокого давления либо вакуум-дробеметным способом при помощи автоматизированных агрегатов, устанавливаемых на стапель-па­ лубе дока;

зачистка отдельных труднодоступных мест при помощи ударноскоблящего инструмента.

Для возможности очистки (а в дальнейшем и окраски) поверх­ ности корпуса судна при доковании используют рештования раз­ личных конструкций.

На рис. 138, а показаны металлические рештования с перемен­ ным вылетом для работы в цилиндрической части корпуса судна. Эти рештования перемещаются по рельсам, укрепленным на стенке дока.

На рис. 138, б показаны рештования с регулируемой наклонной рамой для работы в оконечностях корпуса судна.

Отечественные заводы и некоторые зарубежные фирмы ведут работы по созданию и внедрению в производство принципиально новых технологических процессов и средств механизации для вы­ полнения очистных и окрасочных работ. Использование принципов вакуум-дробеструйных и гидроструйных методов очистки и безвоз­ душного распыла красок дает возможность создать высокопро­ изводительные агрегаты и исключить по крайней мере 80% обрештовки судна. Это, как правило, самоходные агрегаты, несущие на выдвижных или поворотных мачтах рабочий орган и управ­ ляемые оператором с пульта управления.

На Новороссийском СРЗ создана, например, и успешно экс­ плуатируется автоматическая установка для очистки и окраски корпуса судна с программным управлением. Установка имеет не­ большую массу (650 кг) и небольшой габарит. Производитель­ ность установки— 100 м2/ч.

Установка состоит из подвижной рамы с контргрузом, переме­ щаемой на двух колесах по свободно укладываемым на стапельпалубу дока направляющим угольником, и телескопической мачты, на верхней частикоторой установлена рабочая головка с двумя торцевыми щетками. Для покрасочных работ на рабочую головку вместо щеток крепят пульверизаторы.

331

Несмотря на сложность таких агрегатов, применение их целе­ сообразно благодаря высокой производительности.

Окраска корпуса судна. Объем покрасочных работ в общем объеме работ, выполняемых в доке, достигает 10% и более.

Рис. 138. Передвижные доковые леса:

Для грунтовки и окраски подводной части и пояса переменных ватерлиний стальных морских судов применяют: краски ЭКЖС-40, ХВ-53, ХС-79, ЭП-71; термопластичные краски ЯН-7А и ТПК; эма­ ли ХС-747, ХВ-142, ХС-748, ХС-750; грунты ВЛ-02, ВЛ-08, ВЛ-023,

каменноугольный лак и др. Краски и эмали типа ХВ и ХС, а так­ же термопластичные краски ЯН-7А и ТПК являются противообра-

332

стающими, остальные используют как антикоррозионные грунто­ вые покрытия.

Ведутся исследовательские работы по применению протектор­ ного грунта на основе полистирола с содержанием 95% цинковой пыли.

Для обеспечения надежной защиты судов от коррозии грунто­ вать и окрашивать поверхности следует при температуре поверхно­ сти 15—35° С и влажности окружающего воздуха не более 70%. Учитывая, что такие условия могут быть только в летнее время, окрасочные работы в доке можно производить и при менее благо­ приятных условиях, но при отсутствии на окрашиваемых поверхно­ стях влаги и резких колебаний температур.

Применяемые материалы, последовательность их нанесения и количество слоев регламентируют соответствующие ведомствен­ ные нормали и правила. Обычно антикоррозионное (грунтовое) покрытие накладывают в 3—4 слоя, а противообрастающее — в 1—2 слоя.

Качество лакокрасочного покрытия зависит от способа его на­ несения. Учитывая это обстоятельство, а также относительно большой объем окрасочных работ и тяжелые санитарно-гигиени­ ческие условия их выполнения, на отечественных и зарубежных судостроительных и судоремонтных предприятиях ведется большая работа по совершенствованию методов и средств механизации ок­ расочных работ.

В доковом судоремонте приняты два основных метода нанесе­ ния лакокрасочных покрытий: втирание и напыление.

Простейшим инструментом для нанесения лакокрасочных ма­ териалов методом втирания является обычная щетинная кисть, однако производительность труда при этом не превышает 15 м2/ч. Несколько большая производительность при использовании вра­ щающихся кистей с пневмоприводом и кистей валикового типа.

Увеличение производительности труда окрасочных работ — одна из важных проблем докового ремонта. Однако при методе втирания повышение производительности возможно только за счет повышения размера кистей (валиков) или за счет одновременного использования нескольких кистей, монтируемых в специальных устройствах.

Метод напыления увеличивает производительность труда до 500—600 м2/ч. При таком методе применяют краскораспылители различных конструкций. В настоящее время широко распростране­ ны краскораспылители эжекционного типа (воздушного распыле­ ния). Их недостатком является наличие довольно значительного туманообразования, что резко ухудшает санитарно-гигиенические условия труда, что недопустимо при нанесении токсических красок (ХВ-53 и др.). Так как распыл производится сжатым воздухом, наносимая краска, несмотря на наличие масловлагоотделителей, сильно увлажняется водой, что значительно понижает качество покрытия и исключает возможность нанесения первого грунтовоч­ ного слоя.

333

Наиболее совершенен (лишен перечисленных недостатков) без­ воздушный способ распыления красок под высоким давлением. Принцип действия его основан на том, что потенциальная энергия краски, находящейся под давлением 80—200 кгс/см2, при выходе из рабочего сопла преобразовывается в кинетическую. В результа­ те резкого изменения давления летучие компоненты краски мгно­ венно испаряются, что сопровождается увеличением объема и, как следствие, дроблением краски на мелкие частицы.

При работе такой установки факел практически не имеет ту­ мана, в связи с чем этот способ часто называют бестуманным. Исследования показали возможность применения данного способа для нанесения первого грунтовочного слоя взамен кистевого.

Необходимо отметить, что если проблема механизации окра­ сочных работ решена, то вопросы качества лакокрасочных мате­ риалов требуют разрешения. Окраска уже сейчас становится ре­ шающим фактором, определяющим сроки докования судов, и бу­ дет иметь еще большее значение по мере внедрения прогрессивной технологии и оснастки, улучшения организации работ в доке. Уве­ личение междокового периода, сокращение сроков докования су­ дов неразрывно связаны с технологическими и физическими свойст­ вами лакокрасочных материалов, в связи с чем улучшение их свойств, и в первую очередь сокращение сроков сушки,— одна из важнейших задач.

§ 97. ПОДВОДНАЯ ОЧИСТКА И ОКРАСКА СУДНА

Подводная очистка. Подводную очистку производят главным образом для того, чтобы судно не теряло скорости, вследствие об­ растания, и для восстановления активности противообрастающего слоя краски (при наличии двух слоев). При необходимости ста­ рую краску Можно удалить полностью. Подводная очистка позво­ ляет значительно сократить потребность в доковании судов.

При снятии верхнего слоя (профилактическая очистка) удается восстановить активность противообрастающей краски на 10—^ м е ­ сяцев.

Очистку можно производить во время загрузки и разгрузки. Причем современное развитие техники позволяет очищать под­ водную часть судна от любых обрастаний в короткое время (как правило, меньшее, чем время на загрузку или разгрузку судна). Це­ лесообразна также преддоковая подводная очистка.

Качество подводной очистки специальными аппаратами выше, чем очистка вручную на воздухе в доке.

Подводную очистку производят нейлоновыми (профилактиче­ ская очистка) и проволочными щетками (полная очистка). Щетки приводятся во вращение пневматическими и гидравлическими ма­ шинками. Следует отдать предпочтение гидравлическим машинкам (рис. 139) как более удобным и экономичным. Сжатый воздух или рабочая жидкость (масло, вода) подается к машинкам по шлан­

334

гам с плавающего агрегата, на котором смонтированы компрессор или гидравлический насос и приводной двигатель внутреннего сго­ рания.

Пневматические и гидравлические машинки могут быть ручны­ ми или могут устанавливаться по нескольку штук на специальные автоматически передвигающиеся платформы.

Английская фирма «Интернейшил Пейнте» построила катер, оборудованный цилиндрической щеткой, насаженной на гибкий телескопический вал. Раздвигаясь, вал обеспечивает обработку

Подводная окраска. Проблема подводной окраски стала осо­ бенно острой в связи с появлением крупнотоннажных судов. С 1963 г. начались активные испытания красок для подводной ок­ раски.

Внастоящее время за рубежом созданы эффективные краски,

втом числе антикоррозионные покрытия и противообрастающие краски. У нас этому вопросу уделил много внимания Н. М. Мадатов,

использовавший для подводной окраски существующие краски. В результате оказалось возможным применение этинолевых кра­ сок и каменноугольного лака.

Н. М. Мадатов предложил центробежный способ окраски под водой, который может быть использован также для окраски в до­ ке мокрых поверхностей судна (под моросящим дождем и в усло­ виях отпотевания). Сущность этого способа заключается в равно­ мерном распределении и растирании краски по поверхности губ­ чатым резиновым диском, вращающимся от пневматической ма­

шинки.

Краска подается под давлением через центральное отвер­ стие в диске. Под действием центробежных сил при вращении дис­ ка краска распределяется по нему и растирается по окрашиваемой поверхности. Краска в данном случае наносится с механическим усилием, что способствует лучшему вытеснению влаги, а следова­ тельно, лучшему ее сцеплению с поверхностью.

335