Файл: Барбанель, С. Р. Технология ремонта кинооборудования учебник.pdf

Быстрый износ подшипника нижней головки шатуна и другие дефек­ ты в нем происходят обычно по следующим причинам:

в) плохая заливка шатуна и неудовлетворительная последующая об­ работка его; г) несвоевременная подтяжка ослабевающих при работе подшипников;

д) неумелая и небрежная техника подтяжки.

§11 Установление предельных износов некоторых деталей двигателя внутреннего сгорания

Как уже указывалось, работа сочленения с зазором, превышающим определенный для данного случая предел, ведет к разрушению ме­ ханизма. Особенно это сказывается на механизмах с возвратно-дви-

ник—шейка коленчатого вала необходимо иметь в виду, что шейка вала нагружена центробежными силами, в результате чего почти в течение всего цикла шейка опирается на подшипник одной и той же стороной (рис. 23).

Таким образом, данное сопряжение отличается от обычного тем, что в нем вал необходимо принять за неподвижную деталь, а подшипник — за вращающуюся и, следовательно, выражение 5 на1Ши 5 макс спра­ ведливо и для этого сопряжения. Для двигателя Л 3/2 имеем: диаметр

гателя легкого топлива среднее давление на 1 см2 площади поршня за полный цикл (с учетом давлений и сил инерции за все такты) равным

5 кг/см2.

Подсчитав полное давление на поршень и поделив полученное на пло­

22

то полное давление на поршень будет:

5 • 33,37 » 170 кг.

Если принять, что опорной поверхностью является половина цилиндри­ ческой поверхности подшипника, длина которого составляет I = 34 мм,

то площадь опорной поверхности будет равна:

/ = 3,14 • 1,75 ■3 ,4 » 17 смг,

тогда

с = da + / = 3,5+ 3’4» 2.

По полученным данным определяем наивыгоднейший зазор:

Для определения максимально допустимого зазора в таком важном сочленении, как цилиндр-поршень, математических формул нет. В настоящее время предел износа сопряжения цилиндр—поршень уста­ навливают лишь экспериментально, связывая его с рабочими характе­ ристиками двигателя (мощность, удельный расход смазки, топлива и т. д.). Надежных опытных данных по этому вопросу покатакженет. Исследование износа автомобильных деталей показало, что предел допустимого износа наступает, когда зазор становится примерно в 1,5 раза больше максимально допустимого зазора. Имея значения мак­

Т а б л и ц а 1

Максимально допустимый зазор между цилиндром и зонами поршня двигателя внутреннего сгорания

* Считая, что детали обрабатывались обыкновенным шлифованием и ше­ роховатость новых деталей составляла 0,01 мм.

23

Как видно из табл. 1, зазоры неодинаковы по высоте поршня, что достигается ступенчатой обработкой последнего. Это необходимо для предупреждения заклинивания поршня в цилиндре от нагревания при работе, так как температура на­

Изнашивающиеся детали кинопроекторов и двигателей внутреннего сгорания гарантийный срок службы, колеблющийся в довольно ши­ роких пределах. Несмотря на это, все детали по срокам службы можно разбить на три группы, приведенные в табл. 2.

Т а б л и ц а 2

Гарантийные сроки службы основных изнашивающихся деталей кинопроекторов и двигателей внутреннего сгорания КЭС

24

Ряд деталей (шестерни приводных механизмов кинопроекторов, цилиндр двигателя внутреннего сгорания с учетом расточек) имеет срок службы больший, чем указано в табл. 2, поэтому замена их про­ изводится по мере необходимости. Гарантийные сроки работы кино­ оборудования приведены в табл. 3.

Т а б л и ц а З

Гарантийные сроки работы кинооборудования

Как видно из табл. 2 и 3, сроки службы деталей кинооборудования относительно невелики. Для повышения долговечности деталей и кинооборудования предусматривается ряд мер, способствующих уве­ личению срока службы деталей и сопряжений. Приведем некоторые из них.

1. Рациональный выбор материалов для деталей трущихся пар. За- водами-изготовителями кинооборудования проводится большая работа по исследованию долговечности работы отдельных сопряжений.

Наибольшую долговечность обеспечивает сочетание материалов сталь— антифрикционный материал (антифрикционный чугун, пластмасса, бронза, бронзо-и железографит, баббит, твердые сплавы и др.).

При изготовлении деталей в киноремонтных мастерских (КРМ) сле­

алов на складе и характера работы сопряжения, можно ориентировать­ ся на установленные практикой сочетания материалов, приведенные

2. Упрочение поверхностного слоя детали. Упрочения поверхнос­

нение как на заводах, изготовляющих кинооборудование, так и в ремон­ тной практике. Используются обычная закалка, закалка токами высокой частоты, цементация, азотирование, цианирование и др.

Широко применяется также нанесение покрытия гальваническим способом. Наибольшее применение получило хромирование. Несмо-

25

Т а б л и ц а 4

Рекомендуемые сочетания материалов деталей трущейся пары, в зависимости от условий их работы

Характер работы деталей сопряже­ ния

тря на то, что хромирование — процесс дорогой, он полностью себя окупает, так как срок службы детали повышается в 8— 10 раз и более особенно при применении пористого хромирования. В последнем слу­ чае слой хрома имеет каналы, в которых накапливается смазка, обеспе­ чивая как бы самосмазывание трущейся пары. Наличие пористых по­ верхностей трения деталей существенно увеличивает срок их служ­ бы в наибольшей степени деталей, работающих в условиях полужидкостного, полусухого или граничного трения.

Пористая поверхность может быть создана также путем маталлизации детали или применением пористых материалов: бронзы, металлоке­ рамики, баббита.

3. Выбор оптимальной толщины покрытия. Практикой установ ны оптимальные толщины покрытий, при которых износостойкость де­ тали оказывается наибольшей. Например, при хромировании на­ ибольшей износостойкостью обладает слой толщиной 0,06—0,08 мм.

При заливке подшипников баббитом наибольшая долговечность его службы достигается при толщине слоя 0,025—0,075 мм. Применение

слоя большей толщины неэкономично как с точки зрения стоимости расходуемого материала, так и с точки зрения срока службы детали.

§13 Допуски, посадки и технические измерения

Вкиноремонтных мастерских (пунктах) от мастера (технического руководителя) требуется универсальность, так как приходится выпол­ нять работы различной сложности и точности. Мастер изготовляет инструменты, приспособления, детали, производит сборку, регули­ ровку оборудования и т. п.

Знание мастером (техноруком) допусков и посадок и умение выбирать (назначать) их обязательно. Ниже излагается сущность системы до-, пусков и посадок.

26