Файл: Бобиков, П. Д. Фанеровальные работы учебник.pdf

занный на рис. 84. Он представляет собой ленточный конвейер, входной конец которого закреплен шарнирно, а выходной по мере укладки щитов в стопу поднимает­ ся по двум вертикальным направляющим. На них уста­ новлен фотоэлемент, дающий команду на подъем кон-

Рис. 83. Вакуумный перекладчик щитов ВПЗ:

/ —рычаги, 2 — подвески, 3 — рама с вакуум-присосными головками, 4 — станина, 5 — гидроагрегат, б — вакуумная установка

вейера. По окончании формирования стопы конвейер опускается в исходное положение.

Для загрузки и разгрузки многоэтажных прессов, устанавливаемых в полуавтоматических и автоматиче­

144

Стопы подлежащих фанерованию щитов устанавли­ вают вилочным электропогрузчиком на подстопное ме­ сто перед клеенаносящим станком 1. На верхнюю пол­ ку стеллажа 3 укладывают комплект металлических прокладок, на нижнюю — облицовки.

Щиты пропускают через клеенаносящий станок и на­ носят на обе пласти слой клея. Станок обслуживает один рабочий.

Пакеты формируют на конвейере 2. На первом рабо­ чем месте двое рабочих, находящихся по обеим сторо­ нам конвейера, снимают со стеллажа металлическую прокладку и укладывают ее на настил конвейера. Затем на прокладку кладут нижнюю облицовку и на нее фа­ неруемый щит, на пласти которого нанесен клей. Частич­ но сформированный пакет перемещается на промежуточ­ ное место, а на освободившемся первом рабочем месте начинают формировать следующий пакет. С промежу­ точного места пакет передается на второе рабочее ме­ сто, где двое рабочих заканчивают формирование паке­ та, накладывая на щит верхнюю облицовку и металли­ ческую прокладку (если прокладки не прикреплены к верхним плитам пресса). После этого рабочие вырав­ нивают сформированный пакет и передают его в за­ грузочную этажерку 4.

Пакеты перемещают по настилу конвейера продоль­ ной штангой, на которой имеются три поворачивающих­ ся на осях упора с противовесами. Штанга совершает возвратно-поступательное движение при помощи гидрав­ лического привода. По истечении времени, равного рит­ му работы конвейера, штанга автоматически переме­ щается вперед, упоры захватывают находящиеся на трех местах конвейера пакеты и перемещают каждый из них на один шаг в сторону пресса. Таким образом, па­ кет перемещается последовательно с первого рабочего места на промежуточное, с промежуточного — на второе рабочее, со второго рабочего— на полку загрузочной этажерки.

При обратном ходе штанги упоры прокладками вна­ чале поворачиваются на осях и утапливаются под на­ стил конвейера, а затем, выйдя из-под прокладок, воз­ вращаются в исходное вертикальное положение. При следующем поступательном движении штанги процесс перемещения пакетов повторяется.

148

Загрузка этажерки 4 пакетами начинается с верхней полки. После загрузки каждого пакета этажерка авто­ матически при помощи гидравлического цилиндра, под­ нимается на один этаж и следующая полка совмещается с верхней плоскостью настила конвейера. По окончании загрузки этажерки она поднимается до совпадения всех полок с соответствующими плитами пресса.

Если пресс к этому времени готов к загрузке, то включают соответствующей кнопкой на пульте управле­ ния загрузочной этажерки привод загрузочного устрой­ ства, которое своей вертикальной штангой сталкивает пакеты с полок этажерки и задвигает их в пролеты прес­ са 6. При этом следят за тем, чтобы пакеты правильно входили в пресс, и в случае надобности направляют их. По окончании загрузки плиты пресса автоматически смыкаются и происходит процесс прессования; загрузоч­ ное устройство отходит в исходное положение.

Время выдержки пакетов в прессе, которое зависит от технологического режима фанерования, устанавлива­ ют при помощи реле времени на панели пульта управле­ ния прессом.

По истечении времени выдержки плиты автоматиче­ ски расходятся, и можно начинать разгрузку. Разгрузоч­ ная этажерка 7 находится в верхнем положении и все ее полки совпадают с плоскостями соответствующих плит пресса. Нажимают кнопку на пульте управления разгрузочной этажерки и включают разрузочное устрой­ ство, снабженное захватами. Оно подходит к прессу, за­ хватывает за крюки одновременно все прокладки с ле­ жащими на них фанерованными щитами и перетаски­ вает их на полки разгрузочной этажерки.

Одновременно с извлечением щитов из пресса загру­ зочное устройство заталкивает очередную партию паке­ тов в пресс. Когда разгрузочное устройство приходит в крайнее положение, его захваты расходятся и этажерка опускается до совмещения ее нижнего этажа с плоско­ стью конвейера 10 для разборки пакетов, который ав­ томатически включается в работу. Каретка конвейера, перемещаемая при помощи гидравлического привода, подходит к этажерке, зацепляется своим захватом за крюк нижней прокладки пакета и возвращается в ис­ ходное положение, извлекая пакет из этажерки на на­ стил, где двое рабочих его разбирают; укладывая про­ кладки в кассету, а фанерованные щиты — в стопу ря-

149

ДоМ с конвейером. Каждый раз после снятия нйжпей прокладки с настила этажерка опускается на один этаж, включается конвейер и очередной пакет подается к ме­ сту разборки. После освобождения от пакетов всех по­ лок разгрузочная этажерка гидравлическим цилиндром поднимается в исходное положение.

За время прессования и разборки пакетов загрузоч­ ная этажерка заполняется очередной партией пакетов, сформированных на конвейере 2.

После укладки в кассету всего комплекта прокладок (20 шт.) ее подают при помощи электротали 8 по моно­ рельсу 5 к ванне 11 с водой и опускают в нее для охлаждения прокладок. Кассета с охлажденными про­ кладками передается по монорельсу на верхнюю полку стеллажа 3, где из нее выгружают прокладки и электроталью возвращают обратно к месту разборки пакетов. Для обеспечения бесперебойной работы линия снабже­ на тремя комплектами прокладок.

Линия может работать в автоматическом и ручном режиме. Автоматический режим является основным ра­ бочим режимом. Режимы работы линий устанавливают поворотом рукоятки избирателя режимов в одно из по­ ложений: А — автоматический режим, Р — ручной.

Линией управляют с трех пультов: пульта пресса, пульта загрузочной этажерки и конвейера формирова­ ния пакетов и пульта разгрузочной этажерки и конвей­ ера разборки пакетов.

Линия оборудована звуковой и световой сигнализа­ цией. Перед каждым перемещением конвейера для сбор­ ки пакетов вперед подается звуковой сигнал. Световая сигнализация осуществляется разноцветными лампами, расположенными на пультах управления.

Техническая характеристика полуавтоматической линии ПЛФМ-1

150

линия, предназначенная, как и линия ПЛФМ-1, для фа­ нерования пластей щитовых деталей мебели (рис. 86). Эта линия аналогична линии ПЛФМ-1 по принципу ра­ боты и отличается от нее лишь некоторыми конструк­ тивными особенностями.

Для быстроотверждающихся карбамидных клеев, у которых необходимая продолжительность выдержки со­ ставляет 0,8—1,2 мин, применение прессов с большим числом этажей экономически невыгодно. Это объясняет­ ся тем, что время, затрачиваемое на формирование большого числа пакетов для загрузки нескольких эта­ жей пресса, превышает время, необходимое для техно­ логической выдержки пакетов в прессе. Поэтому даже для относительно высокомеханизированной линии ПЛМФ-1, оборудованной загрузочной и разгрузочной этажерками, а также конвейерами для формирования и разборки пакетов, паспортное время оборота десяти­ этажного пресса составляет 6 мин, а продолжительность выдержки пакетов в прессе 5 мин, т. е. в среднем в 5 раз больше, чем это требуется для отверждения карбамид­ ного клея.

Несоответствие параметров многоэтажных прессов изменившимся технологическим режимам привело к то­ му, что более экономически выгодным оказалось при­ менение прессов с малым числом этажей.

Наиболее эффективными показали себя одноэтажные проходные прессы со встроенными загрузочно-разгрузоч­ ными устройствами. Такие прессы значительно легче многоэтажных прессов, не требуют устройства глубоких фундаментов и приямков, потребляют меньше энергии на обогрев, легко встраиваются в поточные и автомати­ ческие линии простой конструкции.

Одноэтажные прессы широко применяют за рубе­ жом, а в последнее время их стали внедрять и на де­ ревообрабатывающих предприятиях нашей страны.

На базе одноэтажных прессов создан ряд полуавто­ матических линий для фанерования щитов. Так, фирма «Михома» (ГДР) выпускает линию, показанную па рис. 87.

151

Линию обслуживают трое рабочих: один наносит клей на щиты, двое формируют пакеты.

Пресс 4 марки КТР предназначен главным образом для выполнения фанеровальных работ в мебельной промышленности. Станина пресса представляет собой жесткую сварную конструкцию, обеспечивающую рав­ номерное распределение рабочего усилия на всю поверх­ ность плит. Верхняя плита пресса закреплена непо­ движно на станине, нижняя — поднимается гидравличе­ скими цилиндрами. Плиты изготовлены из массивной стали и имеют каналы для обогрева паром или горячей водой, подаваемой по телескопическим трубопроводам. Температуру плит контролируют при помощи дистанци­ онного термометра. К обеим плитам прикреплены про­ кладки из листа алюминиевого сплава, которые после износа заменяются новыми.

Гидроагрегат и электрическое оборудование разме­ щены в шкафах, пристроенных к станине пресса. На па­ нели электрошкафа со стороны загрузки пресса уста­ новлены контрольно-измерительные приборы и кнопки управления. Конвейером-загрузчиком управляют при по­ мощи двухпедального ножного выключателя.

Время выдержки устанавливается электрическим ре­ ле времени. По истечении установленного времени пресс открывается автоматически.

Давление масла в цилиндрах пресса регулируется при помощи электрогидравлической системы и контакт­ ного манометра.

Конвейер-загрузчик 3 — ленточный, установлен на четырехколесной тележке, два колеса которой ведущие. Тележка перемещается по направляющим. Ведущие ко­ леса тележки и лента приводятся в движение электро­ двигателями через редукторы.

Передняя балка корпуса тележки имеет наклонный участок, по которому пакеты при загрузке плавно спол­ зают с ленты на нижнюю плиту пресса. Для очистки плит пресса от приставшего клея на передней балке тележки сверху и снизу поперек лепты установлены ли­ нейки, обтянутые фетром.

Разгрузочный роликовый конвейер 5 состоит из боль­ шого числа узких роликов, которые свободно враща­ ются на осях, закрепленных в ребрах несущей рамы. Чтобы предотвратить повреждение изделий, наружную поверхность роликов покрывают мягкой пластмассой.

154

Порядок работы на линии следующий. Подлежащие фанерованию щиты подают в клеенаносящий станок 1 и наносят на щиты быстроотверждающийся клей. По выходе из клеенаносящего станка щиты поступают на передающий стол 2, с которого их снимают при форми-

/ (раза

2 iраза

Рис. 88. Схема работы конвейера-загрузчика

ровании пакетов. Запас облицовок находится на двух расположенных поперек конвейера-загрузчика 3 полках,

155

2 фа з а : после заполнения ленты пакетами, если технологическая выдержка загруженных ранее в пресс пакетов закончилась и плиты разомкнулись, нажимают вторую педаль выключателя. Конвейер-разгрузчик въезжает в проем пресса и одновременно выталкивает зафанерованные щиты на разгрузочный роликовый кон­

загрузчика автоматически изменяет направление дви­ жения на обратное. Одновременно включается привод конвейерной ленты, на которой лежат пакеты, и она на­ чинает перемещаться вперед со скоростью, равной ско­ рости отхода тележки от пресса загрузчика. В резуль­ тате пакеты постепенно сходят с ленты и плавно опу* скаются на плиту пресса.

Система автоматического управления и блокировки линии гарантирует невозможность перемещения тележ­ ки загрузчика при закрытом прессе и невозможность закрытия пресса при движении тележки. Как только за­ грузчик выходит за пределы пресса и останавливается, автоматически смыкаются плиты пресса и устанавлива­ ется необходимое давление масла в цилиндрах.

Описанная схема загрузочно-разгрузочного устрой­ ства имеет следующие преимущества: работа без вы­ движных прокладок, возможность фанерования щитов любых размеров без перенастройки, удобство обслужи­ вания, так как пакеты формируются на постоянном ра­ бочем месте, автоматическая очистка плит пресса.

Недостатком конвейера-загрузчика является ограни­ чение длины (ширины) фанеруемых щитов в направле­ нии загрузки в зависимости от конструктивной высоты рабочей поверхности конвейера относительно нижней

156