Файл: Боженов, Н. Б. Ремонт и монтаж оборудования заводов переработки пластмасс и резины учебное пособие для химико-механических техникумов.pdf

(рис. IV-2, в) позволяет снимать детали с валов без подстройки под размер детали.

При съеме детали винт упирается в вал и деталь стягивается

снего захватами. Винт самоцентрирующегося съемника упирается

взацентровку вала, с которого снимается деталь.

Вконструкции самоцентрирующегося съемника сечение осей А рассчитывают так, чтобы при перегрузке они срезались, предохраняя от поломки другие детали съемника.

Гидравлические съемники создают большие усилия и применяются для распрессовки крупных деталей. Устройство гидравлического съемника показано на рис. IV-3. Съемник состоит из цилиндра 1, поршня 2, плунжерного насоса 3 и масляного бачка 5. Масло из бачка через отверстие 4 поступает в цилиндр плунжерного насоса 3. При перемещении рукоятки 6 масло под давлением подается в ци­ линдр съемника и перемещает поршень 2. Для выпрессовки втулки 8 из детали 9 последнюю устанавливают на захваты 7. Поршень 2 направляют на втулку 8.

Распрессовка соединений с натягом может производиться в хо­ лодном состоянии или с подогревом охватывающих деталей.

Ручные и гидравлические съемники применяют также для

сборки узлов оборудования.

§ 3. ДЕМОНТАЖ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ

Подшипники качения снимают с вала или извлекают из гнезд корпуса с помощью прессов и приспособлений, обеспечивающих равномерное смещение подшипника. При демонтаже подшипника

Рис. IV-4. Методы демонтажа подшипников качения:

а — стягивание с помощью хомута; б — использование детали узла вместо хомута; в — применение подкладки (разрезного кольца); г — использование винтов.

усилие прилагается только к тугопосаженному кольцу, которое определяется по чертежу или по конструкции узла.

Для демонтажа подшипников качения широко применяется

равномерно по кольцу усилие стягивания. При необходимости под лапы устанавливают разрезное кольцо, направляющее усилие на стягиваемый элемент подшипника.

Если позволяет место, то за подшипником устанавливают раз­ резной хомут, к которому прилагается усилие смещения. Хомут выполняется по размерам стягиваемого кольца подшипника и обес­ печивает равномерный нажим на него (рис. IV-4, а).

При демонтаже подшипников, установленных на валу рядом с дру­ гой съемной деталью (шкивом, зубчатым колесом и др.), вместо хомута можно использовать эту деталь (рис. IV-4, б). Если деталь

(рис. 1V-4, г). Если подшипник запрессован на вал с большим натягом, демонтаж его выполняется с предварительным нагревом маслом при температуре 90—-120 °С (рис. IV-5). Перед подогревом подшипника устанавливают съемник и создают некоторый натяг. Вал в месте примыкания к подшипнику изолируют асбестом или картоном. Подшипник поливают горячим маслом из лейки до тех пор, пока он не начнет смещаться вдоль вала.

§ 4. ПРОМЫВКА ДЕТАЛЕЙ

При разборке ремонтируемой машины узлы и детали промывают для очистки от грязи, пыли и масла. Промывка может выполняться следующими способами: вручную, в ваннах и в моечных машинах.

Ручная промывка выполняется органическим растворителем (ке­ росином, бензином), залитым в сосуд. Детали опускают в раствори­

тель и после некоторой выдержки очищают щетками, а затем об­

тираю т. Г р я зь из отверстий и глубоких полостей и звлекаю т прут-

ками или крючками. Тяжелые детали очищают от грязи щетками

и протираю т ветош ью , смоченной растворителем .

Ручная промывка не требует специального оборудования, но ма­ лопроизводительна и вредна для здоровья рабочих. Такой способ может применяться для небольшого количества деталей и узлов. При значительном числе деталей их промывают в ваннах.

82

и воспринимают изгибающие усилия. Основными дефектами валов являются: прогиб, износ шеек, шпоночных канавок и шлицев, трещины и выбоины на поверхности. Величина прогиба вала опре­ деляется при вращении его в центрах по отклонению стрелки инди­ катора и допускается в пределах 0,02—0,05 мм.

Рис. V-1. Правка валов:

(рис. V-1).

Холодный способ (рис. V-1, а) применяют для правки валов диаметром до 60 мм. В центры токарного станка 1 и 2 устанавливают вал и выправляют его винтовым прессом. Винтовой пресс распола­ гают так, чтобы упор винта 3 был направлен на место наибольшего изгиба. Вращением винта добиваются выправления вала. При не­ обходимости винтовой пресс перемещают на другие участки и повто­ ряют операцию.

Валы большего диаметра, а также валы, имеющие значительные изгибы, и пустотелые валы выправляют при нагреве до температуры ковки (рис. V-1, б). Для этого вал устанавливают выпуклостью кверху, выпуклость обкладывают мокрым асбестом 5, оставляя открытым

повторяют несколько раз.

Шейки вала при износе приобретают овальность, конусность или бочкообразность. Шейки, имеющие незначительный износ (ца­ рапины, риски, овальность до 0,1 мм), ремонтируют шлифованием. При этом допускается уменьшение диаметра на 5—10%.

При необходимости можно восстановить первоначальные размеры шейки путем напрессовки на предварительно обточенную шейку ремонтной втулки. После напрессовки втулку обрабатывают

точением и шлифованием. Втулка может быть установлена и на эпок­ сидном клее. Шейку вала можно восстановить также вибродуговой наплавкой (для неответственных валов), металлизацией, отсталива-

нием, хромированием.

Величины допустимых износов шеек валов устанавливаются заводами-изготовителями и указываются в руководстве по ремонту машин.

Незначительные повреждения шпоночных канавок (до 5% ши­ рины) устраняют опиливанием и шабрением, значительные — стро­ ганием с увеличением ширины канавки в пределах до 15% нормальной ширины. В соответствии с новыми размерами канавки изготовляется новая шпонка.

Шпоночные канавки на валах менее ответственных механизмов при большом износе можно заварить с последующей зачисткой места заварки. В этом случае шпоночный паз фрезеруют на новом месте с отступом от старого по окружности вала на 120°.

Трещину небольшой глубины на поверхности вала можно зава­ рить, предварительно разделав ее до неповрежденного металла.

§2. РЕМОНТ ПОДШИПНИКОВ СКОЛЬЖЕНИЯ

Врезультате трения внутренние поверхности подшипников скольжения теряют геометрическую форму, отверстие становится овальным, на трущихся поверхностях возникают риски и задиры. Значительный износ подшипников приводит к искажению профиля смазочных канавок, выработке торцов вкладышей. При очень боль­ шом износе становится невозможной регулировка натяга вкладышей.

Вподшипниках с заливкой баббитом может произойти расплавление или отслаивание баббита.

Ремонт втулок цельных нерегулируемых подшипников. В неразъ­ емных подшипниках при предельном износе шейки вала и отверстия втулки во время ремонта вал шлифуют, а втулку заменяют новой, размер отверстия которой соответствует диаметру шлифованной шейки вала.

При износе отверстия в корпусе его растачивают и запрессовы­ вают в него ремонтную втулку, которую стопорят винтом или штиф­ том, а после запрессовки развертывают до нужного размера. Во втул­

шенную втулку развертывают или растачивают, а затем пришабри­ вают к шейке вала. При ослаблении посадки втулки в корпусе ее наружный диаметр увеличивают металлизацией, железнением, мед­ нением или хромированием. Втулки с расплавлением или отслаива­ нием баббита заливают вновь.

Ремонт разъемных подшипников. Шабрение. Подшипники с не­ большими износами вкладышей ремонтируют шабрением. Его вы-

84

по.тшяют в две стадии: первая — предварительное шабрение ниж­ него, а затем верхнего вкладыша, вторая — окончательное шабре­ ние одновременно обоих вкладышей.

Для предварительного шабрения вкладыш 3 прижимом 1 крепят к постели корпуса подшипника 2. Шейку вала покрывают равно­ мерно тонким слоем краски и укладывают на нижний вкладыш (рис. V-2, а). Предварительное шабрение проводят по отпечаткам краски, добиваясь получения нужного числа пятен. Рекомендуется одновременно шабрить нижние вкладыши переднего и заднего подшипников. После шабрения нижних вкладышей шабрят верхние.

Рис. V-2. Ремонт разъемных подшипников:

о — крепление вкладыша подшипника к постели для шабрения: 1 — прижим; 2 — постель; з — вкладыш; б — проверка масляного зазора в подшипнике: 1 , 2 — пластинки.

Для окончательного шабрения вкладышей вал с закрепленными шейками устанавливают в нижние вкладыши, накладывают верхние вкладыши, ставят прокладки, надевают крышки, равномерно за­ тягивают гайки до тех пор, пока вал не будет туго проворачиваться в подшипнике. После этого проворачивают вал 2—3 раза, разби­ рают подшипник и по отпечатавшейся на вкладышах краске при­ шабривают вкладыши до получения нужного числа пятен (обычно

10—16 на площади 25 X 25 мм).

После пришабривания подшипника проверяют масляный зазор (рис. V-2, б) с помощью щупа или свинцовых проволочек (пласти­ нок). В последнем случае между шейкой вала и вкладышами и в ме­ стах разъема вкладышей помещают тонкие свинцовые проволоки или пластинки 1 и 2 и стягивают верхнюю и нижнюю части под­ шипника до отказа. Затем смятые проволоки вынимают и микро­

При недостаточном зазоре дополнительно пришабривают вкла­ дыши, при слишком большом зазоре уменьшают толщину прокладок.

85,

Изготовление вкладышей. В случае, если износ вкладыша зна­ чителен и толщина оставшейся регулировочной прокладки меньше 0,5 мм, его заменяют или восстанавливают заливкой. Изготовление вкладышей производится в следующем порядке.

На токарном станке вытачивают втулку, которую разрезают на две половины. Плоскости разъема подгоняют по плите, вкладыши собирают с прокладками, припаивают и обрабатывают до необхо­ димых размеров снаружи и изнутри. Затем половинки разъединяют и шабрят плоскости разъема и наружную поверхность. В нижнем вкладыше сверлят отверстие под штифт, предохраняющий вкладыш от провертывания. В верхнем вкладыше по отверстию в крышке сверлят смазочное отверстие. По старому вкладышу размечают смазочные канавки. Их вырубают крейцмесселем либо обрабаты­ вают на станках точением, фрезерованием, долблением или протяги­ ванием.

Края смазочных канавок со стороны поверхности вкладыша сглаживают, так как острые кромки могут снимать смазку с шейки вала. Во избежание утечки масла канавки не должны доходить до торцов подшипника.

Заклю чительной операцией при изготовлении вклады ш ей является ш абрение внутренних поверхностей способом, изложенным выше.

Заливка подшипников баббитом. Перезаливку вкладышей произ­ водят в том случае, если зазор между шейкой вала и вкладышем превышает допустимые нормы или происходит выкрашивание, рас­ трескивание и отслоение баббита от вкладыша. Для выплавления старого баббита вкладыш устанавливают вертикально и нагревают

стыльной стороны паяльной лампой до начала плавления баббита

вканавках и нижней части вкладыша. Затем удаляют баббит лег­ кими ударами молотка с торца по вкладышу или слою баббита.

После очистки и обезжиривания в 10%-ном растворе каустиче­ ской соды производят лужение вкладышей.

Верхнюю и нижнюю части вкладышей, покрытых полудой, по­ мещают в форму, состоящую из корпуса и пустотелого сердечника. Диаметр сердечника меньше внутреннего диаметра вкладыша на толщину, равную слою баббита и допуску на обработку. Перед заливкой форму и вкладыш подогревают. Заливку ведут непрерыв­

ной струей, не допуская попадания в форму шлака и нагара. Залитые вкладыши обтачивают на станке, прорубают смазочные

канавки, сверлят смазочные отверстия, а затем шабрят вкладыши по валу.

§ 3. ЗАМЕНА ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ

При ремонте узлов с подшипниками качения последние тщательно осматривают, проверяя размер радиального и осевого зазоров. Если обнаруживают шелушение рабочих поверхностей колец, ша­ риков и роликов, возникшее в результате усталости материала, подшипник заменяют. При недостатке смазки подшипник во время работы может чрезмерно нагреваться, тогда на кольцах и телах ка­

86