Файл: Боженов, Н. Б. Ремонт и монтаж оборудования заводов переработки пластмасс и резины учебное пособие для химико-механических техникумов.pdf

электролитом. Деталь соединяется с отрицательным полюсом источ­ ника постоянного тока, электрод — с положительным. При пропу­ скании тока в месте контакта электрода и детали происходит процесс электролиза и на деталь наносится металл.

На рис. Ш -3 показана схема электронатирания детали 1, враща­ ющейся в центрах токарного станка. Сосуд 4 с электролитом имеет трубку 2 с краном 3 для равномерной подачи электролита на ткане­ вый тампон 6, помещенный между деталью и электродом 5. В ван­ ночку 7 стекает электролит, который затем используется повторно.

Процесс электронатирания валов и осей заключается в следую­ щем. Восстанавливаемую деталь шлифуют для придания ей правиль­ ной цилиндрической формы и закрепляют в центрах токарного станка. Поверхность обезжиривают, протирая ее венской известью с помощью ватного тампона или волосяной кисти, промывают горя­ чей водой, а затем протравливают водным раствором серной кислоты (1500 г/л) и сернокислого натрия (50 г/л). После промывки поверх­ ности холодной водой производят электронатирание.

Для получения цинкового покрытия применяют электролит, содержащий 280—300 г/л сернокислого цинка и 20—40 г/л борной кислоты. Плотность тока 200 А/дм2, скорость перемещения восста­ навливаемой поверхности 10 м/мин. После нанесения покрытия де­ таль тщательно промывают водой. Цинкование электронатиранием рекомендуется для восстановления посадок неподвижных соедине­ ний деталей, имеющих износ до 0,1 мм.

Меднение электронатиранием применяют для восстановления наружных поверхностей бронзовых втулок. При меднении можно получать покрытия значительной толщины. В этом случае электро­ лит состоит из 550—600 г/л сернокислой меди и 75—100 г/л серной

РАЗБОРКА ОБОРУДОВАНИЯ

В технологический процесс ремонта оборудования входят следу­ ющие работы:

1)разборка машины на узлы и детали, очистка и промывка их;

2)определение характера и степени износа деталей, их дефек-

товка;

3)восстановление изношенных деталей;

4)подбор и изготовление новых деталей для замены непригод­

ных к дальнейшей эксплуатации; 5) сборка узлов и механизмов с пригонкой деталей и регулиров­

кой узла (механизма);

6)общая сборка машины;

7)проверка и регулировка машины;

8)испытание и сдача отремонтированной машины.

76

§ 1. ПРАВИЛА РАЗБОРКИ ОБОРУДОВАНИЯ

До начала ремонта оборудование должно быть очищено от пыли, грязи и масла. Площадку около машины следует подготовить для организации рабочего места слесарей-ремонтников; необходимо оста­ вить свободные проходы для рабочих и для проезда тележек, что обеспечит безопасность и удобство работы. Рабочее место может быть оборудовано передвижным верстаком, передвижной моечной маши­ ной, тележкой с подъемным механизмом, переносным ящиком для инструмента и другими принадлежностями.

На месте ремонта вывешивается табличка «Не включать — ремонт!»

До начала ремонта должны быть заготовлены все сменные детали, необходимый инструмент, материалы и приспособления. Перед разборкой машины необходимо ознакомиться с ее паспортом, ки­ нематической схемой, чертежами основных узлов и наметить после­ довательность разборки. Оборудование и отдельные узлы следует разбирать в соответствии с руководством по ремонту, которое со­ держит описание порядка пооперационной разборки его на узлы и детали.

Разборку начинают обычно со снятия кожухов, крышек, предо­ хранительных щитков, чтобы открыть доступ к разбираемым узлам. Разборку производят по узлам. Их снимают с машины по возмож­ ности нерасчлененными.

При снятии с оборудования тяжелых узлов и деталей применяют подъемно-транспортные механизмы, имеющиеся в цехе (мостовые краны, кран-балки, тельферы), или специально монтируемые устройства (козлы, треноги, лебедки, тали, домкраты).

Разбирать следует лишь тот узел или механизм, который подле­ жит ремонту. Полная разборка оборудования производится только при капитальном ремонте. Детали каждого разбираемого узла не­ обходимо маркировать и складывать в отдельные ящики. Для фик­ сации определенного положения сопрягаемых деталей на них ставят метки. В системах гидравлических приводов следует маркировать все трубопроводы и места их присоединения.

Маркировка деталей может выполняться любым способом — краской, клеймом (для незакаленных деталей), кислотой, электро­ графом или бирками.

При разборке оборудования следует соблюдать следующие общие правила:

1)применять соответствующий инструмент и приспособления, исключающие порчу деталей;

2)узлы и детали снимать аккуратно, без перекосов и поврежде­

ний;

77

3)для снятия с валов шкивов, зубчатых колес, муфт, подшипни­ ков пользоваться съемниками, прессами или винтовыми приспособ­ лениями;

4)если невозможно применить для разборки съемники, следует пользоваться молотками или кувалдами; при этом удары наносят

через выколотку или подставку из дерева или мягкого ме­ талла;

5)к трудно снимающимся деталям нельзя прилагать больших усилий, нужно выяснить причину заедания и устранить ее;

6)для облегчения разъема детали можно подогреть охватыва­ ющие детали горячим маслом, паром или огнем;

7)разборку длинных валов производить с применением несколь­ ких опор;

8)болты, гайки, шайбы и другие крепежные детали при полной разборке узла укладывать в отдельный ящик, при частичной раз­ борке крепежные детали целесообразно вставлять или завертывать

впредназначенные для них отверстия.

В процессе разборки производится дефектовка деталей и уточ­ няется ранее составленная дефектная (ремонтная) ведомость.

§2. РАЗБОРКА ОСНОВНЫХ ВИДОВ СОЕДИНЕНИИ

Косновным разъемным соединениям относятся резьбовые, шпо­ ночные и шлицевые.

Разборка резьбовых соединений. Деталями резьбовых соединений являются болты, гайки, шайбы, шпильки, шплинты и винты. Для

отворачивания гаек и болтов необходимо применять ключи соответ­ ствующей формы и размеров, установленных ГОСТом. Недопустимо применение зубил, крейцмесселей, бородков и других подобных инструментов. Не следует также пользоваться насадками на ключи, так как это может привести к разрыву стержня болта.

Для отвинчивания гаек в труднодоступных местах применяют специальные нестандартные ключи. Отвертки для вывинчивания винтов должны соответствовать размеру шлица в головке. Шпильки вывертываются специальными ключами-шпильковертами. Шплинты удаляют шплинтодером или срубают головку зубилом, а остатки извлекают плоскогубцами или выталкивают выколоткой.

Если резьбовое соединение покрыто ржавчиной и не поддается разборке, следует смочить его керосином и оставить на 8—10 ч для растворения окислов железа; после этого можно начать раз­ борку. Забитые концы болтов и винтов запиливают трехгранным напильником.

Для ускорения процесса разборки резьбовых соединений целе­ сообразно применять механизированные инструменты: электриче­ ские и пневматические гайковерты, шпильковерты, механические отвертки.

Остатки сломанного болта, винта или шпильки удаляют следу­ ющими способами.

78

1.Если резьбовая часть болта или часть шпильки выступает над плоскостью детали, то на выступающую часть навертывают гайку

иконтргайку и вращают гайку.

2.Если выступающий резьбовой конец короток, то к шпильке

приваривают гайку.

3. Если место обрыва находится на уровне плоскости детали или ниже ее, используют один из следующих приемов:

на торце сломанной шпильки или болта вырубают шлиц и шпильку (болт) удаляют отверткой;

в

Рис. IV-1. Методы извлечения клиновой шпонки:

а — молотком; б — рычагом; в — специальным приспособлением: 1 — стержень с захватом; 2 — груз; 3 — упорная шайба.

на торец излома приваривают изнутри гайку или стержень ше­ стигранного либо квадратного сечения;

в теле сломанной шпильки сверлят отверстие диаметром, равным примерно половине ее диаметра; в отверстии нарезают резьбу, об­ ратную по направлению основной резьбе; в нарезанное отверстие ввертывают болт и ключом вывертывают сломанный конец шпильки;

высверливают сломанную часть шпильки или болта; удаляют оставшуюся часть шпильки (болта) электроискровой

обработкой; в качестве электрода используют медную или латунную трубку диаметром на 1—2 мм меньше диаметра резьбы.

Разборка шпоночных соединений. Шпонки применяют для соеди­ нения маховиков, шкивов, муфт и других деталей с валом. Для этого на валу и в отверстии насаживаемой на вал детали выполняется паз. Шпонка входит одновременно в оба паза, обеспечивая фиксацию деталей.

Шпонки могут быть клиновыми, призматическими и сегмент­ ными. Клиновые шпонки при сборке заклинивают ударами молотка по широкой торцовой части или головке.

79