Файл: Боженов, Н. Б. Ремонт и монтаж оборудования заводов переработки пластмасс и резины учебное пособие для химико-механических техникумов.pdf

Уплотнение с металлической набивкой состоит из уплотняющих колец 1 и 2 (рис. V-10, б) треугольного или трапециевидного сечения. При затягивании нажимной втулки 4 кольца 1 прижимаются к штоку или валу 3, а кольца 2 — к корпусу. Уплотняющие кольца выпол­ няют из чугуна или цветных металлов.

При неисправностях в работе уплотнительных устройств наблю­ дается утечка жидкости, причиной которой могут быть: недостаточное количество набивочного материала (или колец); неполная затяжка крышки уплотнительного устройства; дефекты уплотнительного устройства (трещины, царапины, задиры); износ уплотнительных колец; перекос деталей уплотнения.

При утечке жидкости в уплотнениях с мягкой набивкой прежде всего подтягивают нажимную втулку. Чтобы избежать перекоса, гайки затягивают попеременно в несколько приемов, каждый раз не более чем на один-полтора оборота.

Если затяжка нажимной втулки не устраняет пропуска, следует заменить мягкую набивку. При этом отвинчивают гайки и извлекают нажимную втулку из корпуса уплотнения. Сальниковую коробку тщательно очищают крючком от остатков старой набивки и уклады­ вают в нее заранее заготовленные кольца новой набивки. Набивку нарезают отдельными частями с косыми срезами. Длину каждой части определяют по формуле;

где I — длина одной части, мм; а — внутренний диаметр сальнико­ вой коробки, мм; Ъ — диаметр вала (штока), мм.

Отдельные кольца укладывают в сальниковую коробку так, чтобы их срезы были смещены друг относительно друга не менее чем на 90°. Заполнив сальниковую коробку, вставляют нажимную втулку и обжимают набивку. После этого добавляют следующее кольцо, вновь обжимают набивку и т. д. Укладка колец заканчи­ вается после того, как при очередном обжатии втулка войдет в гнездо камеры не более чем на 5—8 мм.

После сборки уплотнения проворачивают вал и проверяют отсут­ ствие перекоса втулки и правильность ее затяжки. Затяжка втулки при замене набивки не должна быть чрезмерной.

При ремонте уплотнений с твердой набивкой (металлическими или фторопластовыми кольцами) следует прежде всего установить причины пропуска жидкости. При значительном износе или разруше­ нии уплотнительных колец их заменяют. Незначительные зазоры и риски на рабочих поверхностях уплотняющих элементов ликвиди­ руют шабрением и притиркой. Поверхности уплотнительных колец, прилегающие к валу (штоку), пришабривают.

Сборка уплотнительного устройства выполняется в соответствии с чертежами завода-изготовителя машины. При сборке проверяют бие­ ние вала (штока), совпадение каналов для смазки и для отсоса газов в камере и крышке, наличие и состояние фиксирующих штифтов

98

в камерах, обоймах и кольцах. Особое внимание следует обратить на чистоту деталей, так как попадание твердых частиц в уплотнение вызывает значительный его износ и нарушение плотности. После ремонта уплотнение необходимо приработать на холостом ходу машины при обильной смазке.

Существенное преимущество перед сальниковым уплотнением с мягкой набивкой имеют манжетные уплотнения, в которых стенки манжет прижимаются к деталям уплотнительного узла благодаря давлению рабочей жидкости в машине, что обеспечивается U-образ- ной или елочной формой сечения манжет (рис. V-11).

Рис. V-12. Манжетное уплотнение

1 — нажимное кольцо; 2 — манжеты;

3 — опорное кольцо.

Усилие на манжету прямо пропорционально давлению рабочей жидкости. Работа, затрачиваемая на трение в манжетных уплотне­ ниях, в 4—5 раз меньше, чем в заранее поджатых сальниковых уплот­ нениях. Манжетные уплотнения применяют в гидравлических прес­ сах, литьевых машинах и в насосах для подачи холодных жидкостей. Манжеты выполняют из маслостойкой резины, прорезиненных тканей и пластических масс.

Уплотнительный узел с манжетами состоит из манжет 2, нажим­ ного 1 и опорного 3 колец (рис. V-12).

При ремонте уплотнения изношенные манжеты заменяют. Для заводки новой манжеты в цилиндр используют направляющую втулку, применение которой предупреждает порчу манжет.

Куплотнениям насосов, перекачивающих агрессивные жидкости,

атакже валов мешалок реакционных аппаратов, работающих в высо­ котемпературных, взрывоопасных и вредных средах, предъявляют повышенные требования в отношении их надежности и герметичности. Таким требованиям удовлетворяют торцевые уплотнения. В этих уплотнениях герметичность достигается контактом между трущимися поверхностями двух колец (втулок), одно из которых вращается вместе с валом, а другое неподвижно укреплено в корпусе уплотне­ ния. Необходимая степень контакта обеспечивается одной или не­ сколькими пружинами.

Потеря мощности в торцевых уплотнениях невелика и составляет

0,1—0,5 мощности, затрачиваемой в сальниковых уплотнениях с мягкой набивкой.

Одно кольцо торцевого уплотнения выполняют из металла (чу­ гуна, стали, бронзы) или керамики, другое — из резины, графита

■ или пластмассы. Сочетание материалов трущихся пар торцевых уплотнений зависит от давления, температуры и химической актив­ ности герметизируемой среды, а также от антифрикционных свойств этих материалов.

На рис. V-13 показано двойное торцевое уплотнение для подвода воды и пара к валку каландра. Контакт осуществляется между гра­ нитовыми сферическими кольцами 2, установленными в корпусе уплотнительного узла, и стаканами 3 и 6, вращающимися вместе

/ '/г mpyS.

с питающей трубой; стакан 6 соединен конусной резьбой с фланцем 8. Питающая труба крепится к валку фланцем 9. Стаканы 3 и 6 связаны шпоночным соединением 4 и прижимаются к графитовым кольцам пружиной 5.

Торцевые уплотнения надежно работают в средах, не содержа­ щих механических примесей.

Ремонт торцевых уплотнений состоит в замене изношенных колец. При сборке уплотнения тщательно проверяют торцевые поверхности втулок и качество пружин (соответствие техническим условиям, от­ сутствие трещин и забоин на пружинах).

Собранное торцевое уплотнение проверяют либо смонтированным на агрегате, либо на специальном стенде. В последнем случае каче­ ство работы уплотнения определяется величиной утечки масла, подаваемого в уплотнение при давлении на 0,5—1,5 кгс/см2 больше рабочего. Масло должно быть чистым и охлажденным.

Плотность соединений трубопроводов с деталями гидросистем

1 0 0