Файл: Боженов, Н. Б. Ремонт и монтаж оборудования заводов переработки пластмасс и резины учебное пособие для химико-механических техникумов.pdf

рабочей поверхности призм зависит от массы балансируемых дета­ лей: при массе до 3 кг она равна 0,3 мм, до 30 кг — 3 мм, до 300 кг — 10 мм. Отклонение призм от горизонтальной плоскости допускается не более 0,05—0,1 мм на длине 1000 мм.

Балансируемую деталь 3 надевают на оправку 2 круглого сечения небольшого диаметра. Деталь с оправкой легкими толчками перека­ тывают на призмах и дают ей возможность свободно остановиться. Более тяжелая часть детали после остановки всегда займет нижнее положение. Повторяя операцию несколько раз, находят место утяже­ ления детали. Для балансировки детали с более тяжелой части ее

удаляют излишек металла высверливанием или запиливанием. Можно, наоборот, утяжелить диаметрально противоположную часть детали наваркой металла. Отбалансированная деталь при перекаты­ вании по призмам должна каждый раз останавливаться в новом поло­ жении.

Статическая балансировка может производиться также на приспо­ соблении с дисками (рис. V-18, б). Диски 2 устанавливают на шари­ коподшипниковых опорах 1. Оправку с деталью располагают между дисками и балансируют так же, как на призмах.

Динамическая балансировка производится при быстром вращении детали на специальных станках, что оправдано только при изгото­ влении нового оборудования на машиностроительных заводах. В условиях ремонта балансировочные машины не могут применяться из-за высокой стоимости, поэтому после ремонта производят прибли­ женную динамическую балансировку наиболее ответственных дета­ лей на месте их установки в собственных подшипниках.

107

Г л а в а VI

СБОРКА, ПРОВЕРКА И ИСПЫТАНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ

§ 1. ОБЩИЕ ПРАВИЛА И МЕТОДЫ СБОРКИ

Сборка является ответственной и трудоемкой операцией техноло­ гического процесса ремонта оборудования. От качества сборки в зна­ чительной мере зависит дальнейшая эксплуатация оборудования: его надежность и долговечность, соблюдение рабочих параметров, производительность и качество готовой продукции.

Сборку машин производят в соответствии с руководством по ре­ монту (ЕСКД, ГОСТ 2602—68), в котором раздел «Сборка» содержит общие правила и указания по сборке, регулированию, настройке и отладке составных частей машины, общие правила сборки машины, типовые правила по выполнению сборочных работ, проверок, регули­ ровок, настроек и стендовых испытаний узлов машины до их уста­ новки.

Каждая машина состоит из отдельных деталей и узлов, явля­ ющихся сборочными единицами. Первичным элементом собираемого оборудования является деталь. Она представляет собой цельную неразборную часть машины или аппарата. Несколько деталей, соеди­ ненных между собой, образуют сборочный узел. Детали, которые определяют (координируют) при сборке положение нескольких дру­ гих деталей, узлов и механизмов, называют базовыми деталями.

Сборка узлов. Перед сборкой узлов их комплектуют. В соответ­ ствии с ремонтными сборочными чертежами, описанием процесса сборки (ЕСКД) и дефектной ведомостью подбирают все детали, входя­ щие в данный узел, из числа годных, отремонтированных и запасных. Детали комплектуют по одному ремонтному размеру или по средним зазорам (сопряженные детали комплектуют с проверкой зазора щупом).

рить, хорошо ли промыты и очищены детали, не засорены ли отвер­ стия и каналы для смазки.

Сборка может выполняться тремя методами: полной взаимозаме­ няемости, выборочной и индивидуальной пригонки.

Метод полной взаимозаменяемости характеризуется тем, что детали собирают без предварительной пригонки. Посадка обеспечи­ вается выполнением сопрягаемых деталей с определенными допус­ ками. Этот метод широко используется при изготовлении машин и не всегда экономически целесообразен при их ремонте.

Метод выборочной сборки состоит в том, что детали изготавливают

сувеличенными допусками, а перед сборкой их сортируют на группы

стем, чтобы в сопряжениях получились зазоры, соответствующие

108

требуемым посадкам. Этот метод широко применяют при сборке узлов поршневой группы (цилиндр — поршень).

Метод индивидуальной пригонки заключается в том, что требуемая точность сопряжения деталей в узле или механизме достигается путем снятия необходимого слоя материала с поверхности одной или нескольких деталей. В процессе сборки этим методом выполняют сле­ дующие пригоночные работы: зачистку, шабровку, притирку, шли­ фовку и т. п.

При сборке узлов машины осуществляют контроль положения деталей в соответствии с техническими условиями, используя спе­ циальные инструменты и приспособления. Плоскостность и прямо­ линейность проверяют с помощью линеек и плит, радиусы кривизны выпуклых и вогнутых поверхностей — с помощью шаблонов, вели­ чину зазоров определяют с помощью щупов, правильность положе­ ния осей деталей выверяют контрольными оправками и т. д.

Общая сборка машины. После сборки и выверки отдельных узлов приступают к общей сборке машины. Ее начинают с установки и выверки базовой детали, которой обычно служит станина. Затем

кстанине последовательно крепят отдельные узлы, выдерживая их взаимное расположение в соответствии с техническими требованиями

ксборке.

Производительность, сборочных работ определяется прежде всего методом сборки, а также механизацией сборочных работ, использова­ нием сборочных и контрольных приспособлений, применением пере­ довых приемов выполнения работ.

Резервами повышения производительности обычно являются уменьшение числа пригоночных работ за счет взаимозаменяемости деталей и механизация пригоночных работ.

§ 2. СБОРКА РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ

При сборочных работах выполняется значительное число опера­ ций по соединению деталей и узлов с помощью резьбовых деталей: болтов, шпилек и винтов. Такую сборку необходимо выполнять соот­ ветствующим монтажным инструментом.

При затяжке соединения болтами или винтами следует создать необходимую плотность соединения, не допуская слишком тугой или слишком свободной затяжки. Слишком сильная затяжка может привести к разрыву болта, срыву резьбы, поломке соединяемых дета­ лей, а также к недопустимым деформациям или перенапряжению соединения.

В обычных случаях нужное усилие обеспечивается ключом дли­ ной, равной 15—20 диаметрам резьбы болта. Зазор между гайкой и гранями зева ключа должен быть в пределах 0,1—0,3 мм. В особо ответственных случаях затяжку гаек производят тарированным дина­ мометрическим ключом, ограничивающим прилагаемое усилие. Перед затяжкой резьбового соединения необходимо проверить исправность резьбы болта (шпильки) и гайки. Гайка должна от усилия руки

109

навертываться на резьбу до конца. Торец гайки при навинчивании не должен иметь биения.

При сборке резьбовых соединений необходимо соблюдать следу­ ющие технические требования: стержни болтов, винтов, шпилек дол­ жны быть прямолинейными, а опорные плоскости гайки или головки болта — перпендикулярны к оси резьбы; грани гаек, головок болтов, винтов и шлицы для отверток не должны быть смяты; шайбы, шплинты, болты и гайки не должны иметь трещин; после навертывания гайки резьбовой конец болта или шпильки должен выступать над гайкой

одной линии, следует начинать затяжку со средних, а затем пере­ ходить к крайним попеременно с обеих сторон.

Для предупреждения самоотвинчивания детали резьбовых соеди­ нений стопорят несколькими способами.

Стопорение контргайкой (рис. VI-1, а). На основную гайку навин­ чивают дополнительную (контргайку), затягивают ее до отказа, удерживая при этом от вращения нижнюю гаечным ключом. В соеди­ нении создается дополнительный натяг между резьбой болта или шпильки и резьбой гаек.

Этот способ не устраняет полностью возможности самоотвинчи­ вания.

Стопорение шплинтом (рис. VI-1, б) полностью обеспечивает надежность соединения и применяется в ответственных узлах и меха­ низмах. Для этого способа используют корончатые или прорезные гайки и шплинты. Над шестигранником корончатых гаек имеется

410

цилиндрическая часть с радиальными прорезями, через которые про­ ходит шплинт. У прорезных гаек прорези выполняются в гранях шестигранника.

Стопорение пружинными шайбами (рис. VI-1, в, г, д). Пружин­ ные шайбы создают натяг в резьбовом соединении вследствие их упругости. Самоотвинчивание предотвращается тем, что шайба ост­ рыми кромками прорези врезается в поверхности детали и гайки.

§ 3. СБОРКА ПРЕССОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Детали, соединяемые запрессовкой, необходимо тщательно осмо­ треть, не допуская к сборке детали с заостренными кромками со сто­ роны запрессовываемого конца, с забоинами, царапинами и другими

Рис. VI-2. Инструмент и приспособления для сборки прессо­ вых соединений:

а — молоток со вставным бойком: 1 — молоток; 2 — вставной боек;

дефектами на поверхности. В зависимости от требуемого усилия за­ прессовка выполняется вручную или механизированными приспособ­ лениями.

Небольшие детали — шпонки, клинья, штифты — обычно за­ прессовывают вручную, применяя молотки из мягкого металла (свинца, красной меди) или из дерева твердых пород. Используют и стальные молотки с вделанными в них пластинами из мягкого металла или пластмассы, а также выколотки (рис. VI-2, о, б). Обыч­ ные стальные молотки можно применять при условии нанесения ими ударов через мягкую прокладку.

При запрессовке поверхности, по которым происходит сопряже­ ние, рекомендуется смазывать во избежание возможного заедания.

При запрессовке втулок молоткамиприменяютразличные оправки, одна из которых показана на рис. VI-2, в. Хвостовик 2 оправки 1 вводят во втулку. Удары молотком наносят по головке оправки.

Втулки можно запрессовывать и винтовым приспособлением (рис. VI-2, г). Оно имеет болт 1 , две шайбы 2 и гайку 5. Втулка 3 запрессовывается в корпус 4 при завинчивании гайки 5. Для удоб­ ства работы гайка выполняется с рукояткой.

111