Файл: Боженов, Н. Б. Ремонт и монтаж оборудования заводов переработки пластмасс и резины учебное пособие для химико-механических техникумов.pdf

Для запреесовывания втулки в зубчатое колесо применяют при способление, показанное на рис. VI-3. Зубчатое колесо 6, сцентриро­ ванное по цилиндрическому поясу 7 оправки 3, устанавливают на плите 1. После этого запрессовываемую втулку 5 с надставкой 4 вводят в отверстие колеса. Запрессовку осуществляют ударами мо­ лотка, кувалды или усилием пресса на надставку 4. Оправка, опус­ каясь вниз, сжимает пружину 2. По окончании запрессовки и снятии колеса с плиты оправка под действием пружины возвращается в ис­ ходное положение.

Напряженные соединения лучше всего осуществлять под прес­ сами, прокладывая между пуансоном пресса и запрессовываемой деталью пластину из мягкого металла, предохраняющую деталь от повреждения.

Для сборки неподвижных соединений при ремонте можно приме­ нять домкраты, винтовые и гидравлические съемники и другие сред­ ства, используемые при разборке узлов. Простейшим запрессовочным устройством является винт с гайкой.

На рис. VI-4 показаны винтовой и пневматический прессы. Вин­ товой пресс состоит из основания 1, стойки 2, винта 3 и маховика 4 и применяется для запрессовки небольших втулок и других деталей.

Пневматический пресс работает при давлении сжатого воздуха

перемещает ползун 2. Запрессовываемая деталь устанавливается на основании 1.

Усилие запрессовки, которое необходимо знать для подбора пресса,

112

где Р — усилие запрессовки, т; i — натяг, мм; D u d — соответ­ ственно наружный и внутренний диаметр ступицы насаживаемой детали, мм; I — длина ступицы, мм; а — коэффициент, зависящий от материала насаживаемой детали (для стали а — 7,5; для чугуна

а= 4,3).

Воборудовании нередко применяются неподвижные соединения, осуществляемые с большим натягом. В ремонтной практике такие соединения выполняют не только с помощью прессов, но и путем нагрева охватывающей детали, охлаждения охватываемой детали или комбинируя эти методы.

Наиболее простым является метод нагрева охватывающей детали, для выполнения которого не требуется сложного оборудования. Для нагрева используют горелки, пар, жидкую среду (вода, масло), печи и электронагреватели. В зависимости от требуемой величины натяга и коэффициента расширения металла детали нагрев проводят

винтервале температур 75—450 °С. При нагреве не следует допускать образования окалины на поверхности детали. Для этого при нагреве открытым огнем поддерживают температуру, не дающую окисления,

апри нагреве в печи создают в ней восстановительную атмосферу. Для ориентировочного расчета температуры нагрева можно при­

нять, что перепад температур, равный 100 °С, вызывает расширение (сжатие) чугунной и стальной детали, равное 1 мкм на 1 мм диаметра.

Для более точных расчетов температуры нагрева (охлаждения) детали пользуются формулой:

t ~ Фт ша “Ь^о) ad • 10s -H i

где max — наибольший натяг посадки, мм; 80 — минимально необходимый зазор при сборке, мм; а — коэффициент линейного расширения (сжатия) материала детали (табл. 13); d — диаметр соединения, мм; — температура воздуха в помещении, где проис­ ходит сборка, °С.

Охлаждают детали путем полного или частичного погружения в охлаждающую среду или охладительную камеру. В качестве

Таблица 13. Значения коэффициента линейного расширения (сжатия) а

охлаждающих сред применяют сжиженные газы, имеющие низкие температуры (в °С):

Применение жидкого воздуха и жидкого кислорода требует вы­ полнения ряда мер по созданию безопасных условий работы. С точки зрения безопасности выполнения работ лучше всего использовать двуокись углерода и жидкий азот.

Сопряжение нагретых или охлажденных деталей должно произ­ водиться лишь после того, как замерами с помощью предельной пробки или предельной скобы установлено, что посадочное место достигло необходимого размера.

§ 4. СБОРКА УЗЛОВ С ПОДШИПНИКАМИ КАЧЕНИЯ

Работоспособность узла, в который входят подшипники качения, в значительной степени зависит от качества монтажа подшипников.

В узлах, где вал вращается, а корпус неподвижен, подшипник внутренним кольцом напрессовывается на вал по одной из переход­ ных подшипниковых посадок, а наружное кольцо его входит в корпус либо по скользящей подшипниковой, либо по переходной посадке (при повышенных требованиях к узлу). Если вращается корпус, а вал неподвижен (служит осью), то подшипник входит на вал по подвижной посадке (посадке с зазором), а в корпус — по переходной.

Вид посадки и класс точности обработки сопряженных деталей указываются на ремонтных чертежах, требования к которым уста­ новлены ЕСКД.

Посадки для монтажа подшипников имеют следующие особен­ ности: допуск на внутренний диаметр подшипника назначается по системе отверстия, но поле допуска перевернуто, оно располагается вниз от нулевой линии, отклонение отрицательное. Этим обеспечи­ вается беззазорное соединение при применении переходных посадок. Наружный диаметр подшипника выполняется по системе вала.

Указанные особенности отражаются в обозначении полей допус­ ков подшипниковых посадок добавочным индексом «п». Например, Н 1П — напряженная подшипниковая посадка 1-го класса точности.

Перед началом монтажа подшипника необходимо подготовить и проверить посадочные места на валу и в корпусе. Они должны быть чистыми и не иметь заусенцев, забоин, задиров, царапин.

Детали сопряжения следует тщательно обмерить, чтобы обеспе­ чить установленную посадку. При слишком плотной посадке подшип­ ника происходит расширение внутреннего кольца и сжатие наруж­ ного, что приводит к защемлению шариков между кольцами. Под­

114

шипник при этом быстро выходит из строя. Чрезмерный зазор в по­ садочных местах также ухудшает работу узла: кольца подшипника начинают проскальзывать, вызывая износ посадочных поверхностей. При проворачивании колец возрастает вибрация механизма.

Детали подшипникового узла должны быть чистыми. Пыль, ме­ таллические опилки и другие загрязнения резко ухудшают условия работы подшипника. Они повреждают поверхности шариков и доро­ жек качения, ускоряют износ подшипника.

Радиус закругления галтели на валу должен быть меньше радиуса фаски у подшипника, иначе кольцо подшипника не дойдет до заплечика и произойдет перекос.

Новые подшипники распаковывают перед самой сборкой и укла­ дывают на чистую бумагу или тряпку обязательно чистыми руками. Их не промывают, и антикоррозионную смазку с них удалять перед установкой не следует.

Подшипники, бывшие в эксплуатации, промывают в смеси бен­ зина и минерального масла или в чистом керосине. Категорически запрещается промывать подшипники в загрязненной жидкости, так как попавшие между шариками и кольцами мельчайшие твердые частицы очень трудно удалить. Сильно загрязненные подшипники промывают дважды: в бензине, а затем в масле, подогретом до 60— 90 °С. Промытые подшипники укладывают на чистую бумагу или тряпку и просушивают. Затем их смазывают, покрывая маслом все поверхности, особенно внутренние: дорожки качения, шарики (ролики).

При монтаже подшипников нельзя ударять молотком непосред­ ственно по кольцам или сепаратору: это может привести к перекосу колец, разрушению шариков, повреждению сепаратора. Не следует применять свинцовые и баббитовые молотки, так как от них могут отскакивать частицы металла и попадать в подшипник.

Мелкие и средние подшипники с легкопрессовой посадкой монти­ руют без подогрева. При этом усилие запрессовки должно быть направлено равномерно по всей окружности насаживаемого кольца, а место посадки следует смазать жидкой смазкой.

Следует стремиться во всех случаях выполнять запрессовку под­ шипников под прессом или с помощью винтового приспособления, обеспечивающего плавную и равномерную посадку колец. Посадка подшипников ударами молотка нежелательна и допускается только при отсутствии пресса или невозможности его применения.

Для насадки подшипника на вал вручную применяют оправки, имеющие форму отрезка трубы (рис. VI-5, а). Внутренний диаметр трубы 1 должен быть несколько больше диаметра вала 2, а толщина ее стенки — немного меньше толщины внутреннего кольца 4 подшип­ ника. Торцы трубы должны быть хорошо обработаны и расположены перпендикулярно оси трубы. Удары молотком наносят по сфериче­ ской головке стержня 3.

Для насадки подшипников, устанавливаемых на значительном расстоянии от конца вала, также применяют оправку формы трубы,

но снабженную рукоятками 2 (рис. VI-5, б). Напрессовку выполняют, ударяя оправкой 3 по торцу подшипника 1, насаживаемого на вал 4.

При запрессовке подшипника 1 в корпусе 2 с натягом усилие прилагается к наружному кольцу. Для монтажа применяют оправку 3

г — рукоятка оправки; з — оправка; 4 — вал.

в форме трубы (рис. VI-6), наружный диаметр которой должен быть немного меньше диаметра отверстия в корпусе.

При напряженной посадке подшипника на вал и в корпус одно­ временно применяют монтажную оправку, имеющую рабочую по-

S — термометр.

верхность в форме двух колец, соответствующих внутреннему и на­ ружному кольцам подшипника (рис. VI-7). Эта оправка передает усилие от ударов молотка, приложенное к ее сферической поверх­ ности, одновременно на торцы обоих колец подшипника.

Подшипники, как правило, устанавливают так, чтобы маркировка была обращена наружу, т. е. в сторону крышки корпуса подшипника.

116