Файл: Боженов, Н. Б. Ремонт и монтаж оборудования заводов переработки пластмасс и резины учебное пособие для химико-механических техникумов.pdf

Это облегчает определение номера подшипника в собранном узле при его ремонте.

Монтаж подшипников с помощью прессов значительно ускоряет процесс сборки и обеспечивает необходимое качество выполняемой работы.

Посадки мелких и средних подшипников от плотной до глухой (П, Н, Т, Г), а крупных подшипников во всех случаях производятся с предварительным нагревом в горячем масле, в специальной ванне или металлическом бачке.

На рис. V1-8 показана ванна для нагрева подшипников, состоя­ щая из двух резервуаров 1 и 2, между которыми находится электро­ нагреватель 3. Во внутреннем резервуаре, наполненном маслом, на подвеске 4 размещают нагреваемые подшипники. Температуру масла поддерживают в пределах 60—90°.

Нагретый подшипник быстро насаживают на вал и с помощью пресса доводят до места. Насадку горячего подшипника необходимовыполнять в брезентовых рукавицах. Подшипники, нагретые для посадки на вал, перед установкой в корпус должны остыть до темпе­ ратуры окружающего воздуха.

После монтажа подшипников производят окончательную сборку подшипниковых узлов. Для этого подготавливают и проверяют все сопряженные с подшипником детали: фланцы, крышки, шайбы, уплотнения и т. д.

Очень важно тщательно выполнить монтаж уплотнительных ус­ тройств, которые предотвращают вытекание смазки и попадание в подшипник пыли и грязи. В случае применения консистентной смазки подшипниковый узел защищается уплотнением также от вытекания жидкой смазки из корпуса.

При установке вала в двух радиальных подшипниках (рис. VI-9, а } один из них закрепляют неподвижно на валу 1 и в корпусе 2, а вто­ рой 3 закрепляют только на валу. При нагревании и удлинении вала

1 1 7

во время работы такой способ монтажа позволяет подшипнику 3 перемещаться в корпусе 4. Если же закрепить на валу оба подшип­ ника, то при удлинении вала произойдет защемление шариков между кольцами и оба подшипника быстро выйдут из строя.

В упорных шарикоподшипниках (рис. VI-9, б) кольца 1 и 2 имеют разные диаметры — как наружные, так и внутренние. При сборке следует всегда устанавливать кольцо с меньшим внутренним диаметром (1) на валу, а кольцо с большим внутренним диаметром (2) в корпусе.

После установки подшипников проверяют, прижат ли он к заплечику вала и корпуса, не защемлены ли шарики (ролики). Плотность прижатия проверяют щупом толщиной 0,03 мм в нескольких местах по окружности: щуп не должен входить.

При проворачивании вала с подшипником, установленным в кор­ пусе, вручную проверяют, не перекошен ли подшипник и свободно ли вращаются шарики (ролики). Вал должен проворачиваться плавно и легко, но без заметного люфта.

§ 5. СБОРКА РЕМЕННЫХ ПЕРЕДАЧ

Сборка ременных передач заключается в монтаже шкивов на шейки валов и их креплении, правильной установке валов со шки­ вами и надевании ремней.

Перед сборкой проверяют соответствие отремонтированных шки­ вов техническим требованиям. Обод шкива должен иметь гладкую поверхность, а канавки на шкивах клиноременных передач — одина­ ковые размеры и расположение. Угол канавок проверяют шаблоном, глубину — глубиномером. Шкивы диаметром более 150 мм при числе оборотов свыше 200 об/мин должны быть отбалансированы.

Шкивы напрессовываются на цилиндрические шейки валов по тугой или напряженной посадке. Для передачи крутящего момента шкивы закрепляют на валах призматическими, а в неответственных передачах — клиновыми шпонками. При применении призматиче­ ских шпонок шкив крепится от осевого перемещения с помощью винтов или гаек.

После установки шкивов на валы проверяют параллельность валов, совмещение середин шкивов, радиальное и торцевое биение. Параллельность валов проверяют по торцам шкивов, которые должны располагаться в одной плоскости. Для проверки пользуются линей­ кой — при близком расположении шкивов (рис. VI-10, а) — или натянутым шнуром.

Шнур закрепляют на торце одного из шкивов (рис. VI-10, б), от­ водят в сторону (положение I) и с натяжением подводят к торцу второго шкива (положение II). При правильном расположении шнур должен коснуться торца второго шкива в двух местах, при перекосе — только в одном месте.

При несовпадении середин шкивов между шнуром и торцом вто­ рого шкива окажутся зазоры (рис. VI-10, в). Для совмещения сере­

118

дины шкивов необходимо сместить один из шкивов в осевом направле­ нии. Затем индикатором проверяется биение шкивов. Допускаемое

до 300 мм — 0,06 мм, свыше 300 мм — 0,08 мм.

После проверки и соответствующей регулировки положения валов и шкивов надевают ремни — сначала на ведущий шкив, затем на ведомый. При надевании рекомендуется пользоваться крючками

монте должна соответствовать тем же технологи­ ческим требованиям, которые предъявляются к зубчатым пере­

дачам в новом оборудовании. По ГОСТ 1643—56 для зубчатых передач установлено 12 степеней точности. Степень точности передачи определяется величиной допуска, т. е. отклонения от номинального размера детали. Каждую степень точности характеризуют три пока­ зателя: кинематическая точность, плавность работы, норма контакта зубьев.

Кинематическая точность передачи характеризует точность пере­ дачи вращения от одного колеса к другому. Она выражается кинема­ тической погрешностью — наибольшей погрешностью угла поворота за один оборот колеса.

Плавность работы передачи характеризуется колебанием ско­ рости вращения колеса в пределах одного его оборота. Показателем плавности является разность между действительным и средним зна­ чениями окружного шага.

Норма контакта зубьев определяет точность выполнения профиля зуба, область прилегания зубьев и распределение нагрузки по про­ филю зуба. Она характеризуется относительной величиной пятна контакта по длине и высоте (в процентах).

Независимо от степени точности установлены четыре вида сопря­ жений, которые выражаются величиной наименьшего зазора и допу­ ском зазора.

119

Зубчатые колеса должны быть изготовлены по нормам установлен­ ной для данной передачи степени точности, иметь гладкий, чисто обработанный профиль без трещин, задиров и царапин.

При монтаже колес необходимо обеспечить их точную посадку без качки и заедания. Особо высокие требования предъявляются к качеству сборки зубчатых колес, работающих с большим числом оборотов и передающих значительные нагрузки. В таких передачах даже небольшое превышение зазора между колесами против нормы

приводит к сильным ударам и быстрому

Параллельность осей проверяют замером расстояния между оправками с их обоих концов в двух плоскостях. Параллельность осей подтверждается, если эти расстояния совпадают.

Далее проверяют радиальное и торцевое биение зубчатых колес. Его можно проверять на оправке до установки зубчатых колес или после их запрессовки на вал, в зависимости от назначения передачи.

Радиальное биение проверяют индикатором. Для этого между

.зубьями закладывают калиброванный ролик (диаметр его устанавли­ вается в зависимости от модуля зубчатого колеса) и к нему подводят измерительный штифт индикатора. Проверку ведут через каждые -3—4 зуба, перекладывая ролик. Разность показаний индикатора укажет величину радиального биения.

Торцевое биение определяют индикатором, приставляемым к торцу колеса у зубчатого венца.

Сборку зубчатой передачи ведут в следующем порядке: устанавли­ вают корпуса подшипников, затем устанавливают в них валы колес и проверяют прилегание шеек валов во вкладышах (для подшипников скольжения).

После сборки зубчатой передачи проверяют величину бокового зазора между зубьями и правильность зацепления.

120