Файл: Боженов, Н. Б. Ремонт и монтаж оборудования заводов переработки пластмасс и резины учебное пособие для химико-механических техникумов.pdf

13*

АГП-500 на 384 *[, а АГП-1250 на 480 ч. Примерный перечень ремонтных работ при среднем и капитальном ремонтах установки АГП приведен в табл. 16.

В табл. 17 дана примерная дефектная ведомость на капиталь­ ный ремонт гранулятора ЧПГ.

Запасные узлы и детали агрегата — цепь привода и звездочки; шестерни, подшипники и валы редуктора ЧОС; сальники, подшип­ ники упорные, плиты фильеры, фильера; ножедержатель, его вал, подшипники, шланги обогрева; шестерни конические, вал ведущий, подшипники и их стаканы, эксцентрики, сальники, бронзовые втулки редуктора ЦКС; подшипники скольжения, опоры шнека.

Ремонт основных деталей. Для изготовления червяка ЧОС (рис. ХШ -6) применяют сталь 40ХНМА. После обработки рабочую поверхность азотируют на глубину 0,4—0,5 мм до HRA = 74—76. Обработку зубьев ведут с чистотой V9.

196

При ремонте червяка по мере износа его рабочих частей приме­ няют метод наплавки. Особенно выгодным является способ автома­ тической вибродуговой наплавки, описанный в первом разделе. Перед наплавкой поверхность червяка очищают от масла и грязи и с помощью мерительного инструмента определяют величину из­ носа. Затем червяк зажимают в патроне и задней бабке токарного станка, на котором смонтировано устройство для вибродуговой наплавки. Наплавку ведут в несколько слоев. После восстановления размеров наплавленную поверхность обрабатывают твердосплавным режущим инструментом, а затем шлифуют до рабочего размера. В качестве электрода применяют проволоку ОВС.

а

В процессе обрезки прутков выходящего из фильеры термопла­ ста ножи касаются наружной поверхности фильеры (формующей решетки). Образующиеся царапины и заусенцы изменяют сечение отверстий, происходит забивание отдельных отверстий, изменяется длина гранул.

При ремонте фильеры, как правило, производят шлифовку ее наружной поверхности до выведения всех царапин и заусенцев. После обработки фильеру хромируют. При сборке и регулировке ножевого устройства необходимо следить, чтобы зазор между режу­ щей кромкой ножа и поверхностью решетки был одинаков по всей длине ножа.

Сдача агрегата в эксплуатацию. Качество исполнения ремонта проверяется внешним осмотром узлов и соединений и с помощью контрольно-измерительных инструментов. Особое внимание уделяется осмотру рабочих зон ЧОС и ЧПГ и проверке отсутствия в них по­ сторонних предметов.

Трубопроводы пара, воды, масла проверяют под давлением; при этом в соединениях не должно быть течи.

При испытании на холостом ходу достаточно 5—6 оборотов шнека. На рабочем ходу (под нагрузкой) проверка производится

197

Режим смазки ЧПГ предусматривает один раз в месяц шпри­ цевания через имеющиеся в корпусе отверстия опорных подшипни­

«Машинное Л» (ГОСТ 1707—51) в редукторе привода гранулятора. Расход его примерно 10—12 л. Остальные узлы трения шприцуют через 6—8 месяцев смазкой УС-2 (солидол «Л»).

Техника безопасности при ремонте агрегата. Перед началом ремонтных работ необходимо ЧОС и ЧПГ освободить от компози­ ции, затем отключить их обогрев, снять напряжение на двигате­ лях и вывесить предупреждающие знаки. Грузоподъемное и таке­ лажное оборудование должно быть исправным и опробованным со­ гласно правилам его эксплуатации.

Должен быть проведен инструктаж бригады рабочих по безо­ пасному ведению ремонтных работ в данном цехе (отделении) и на самом агрегате. На проведение огневых ремонтных работ оформля­

так как они бесшумны в работе, экономичны, имеют сравнительно

по направлению прилагаемого усилия (вертикальные, горизон­ тальные и угловые); вертикальные прессы применяют с верхним давлением (рис. XIV-1), с нижним давлением и с цилиндрами обрат­ ного действия (ретурными цилиндрами);

по числу рабочих цилиндров (с одним, двумя и более); по типу привода (с индивидуальным или групповым);

по способу управления (с ручным, полуавтоматическим и авто­ матическим); наиболее широко в переработке пластмасс и резины применяют прессы с полуавтоматическим управлением;

по форме станины (колонные и рамные); по способу обогрева пресс-форм (с электрическим, паровым,

индукционным обогревом); по мощности рабочего усилия различают прессы на 250 кН (25 тс),

400 (40), 630 (63), 1000 (100), 1600 (160), 2500 (250), 4000 (400), 6300 (630), 10 000 (1000) и 20 000 кН (2000 тс);

200