Файл: Стандартизация и качество машин учеб. пособие.pdf

«Martin». Так же как и саратовская система, программа «ZD» на первый план выдвигает принцип самоконтроля: ответственность за качество исполнения возлагается непосредственно на изготовителей, а не на контролера и администрацию.

Программа «ZD» пробуждает в каждом сотруднике сознание, что он и только он несет всю ответственность за свою работу, а не начальник, не контролер по качеству или кто-нибудь иной. Таким образом, каждый становится своим собственным контролером, и предприятие получает в свое распоряжение целую армию контро­ леров по качеству».

Американские специалисты считают, что в век широкой авто­ матизации исполнитель теряет чувство ответственности за качество своего труда, что чем активнее входит в жизнь автоматизация и ав­ томатическая обработка данных, тем серьезнее опасность, что сотрудники, затерявшись среди автоматических линий и машин, принизят значение своей персональной ответственности за каче­ ство издания или обслуживания. Необходимо вновь подчерк­ нуть важное значение человека как думающего исполнителя. Рабо­ чий должен знать о роли операции, которую он выполняет, во всем производственном процессе, понимать всю ее важность. Рабочий должен получать удовлетворение от качественного выполнения сво­ ей операции. Программа «ZD» как раз и направлена на выявление у рабочих и служащих интереса к своей работе и повышение лич­ ной ответственности за выполняемую работу. Это положение пол­ ностью совпадает с принципом саратовской системы. Воспитанию чувства ответственности за порученное дело в системе «ZD» уде­ ляется большое внимание. В настоящее время насчитывается свыше 2500 фирм, которые планируют или осуществляют внедрение про­ граммы «ZD». Эти фирмы охватывают почти всю американскую промышленность и относятся не только к одной сфере обороны. Про­ граммы рассчитаны на коллективы как мастерских, насчитываю­ щих 25 рабочих, так и больших промышленных объединений с ко­ личеством рабочих свыше 25 тысяч.

Президент фирмы «Хыоджес Эйркрафт» в своем годовом отчете за 1965 г. отмечает, что «благодаря усовершенствованиям, связан­ ным с программой нулевых дефектов, мы сэкономили около четвер­ ти миллиона рабочих часов».

Горьковская система КАНАРСПИ. Система КАНАРСПИ полу­ чила свое название от сочетания первых букв слов «качество», «на­ дежность», «ресурс», «с первых изделий». Она представляет собой комплекс научно-технических и организационных мероприятий, ох­ ватывающих этапы проектирования, производства и эксплуатации изделий и обеспечивающих высокое качество с первых промышлен­ ных образцов, а также ускоренную отработку надежности изделий в серийном производстве. Еще бытующая на ряде предприятий практика доводки машин в условиях серийного производства сопря­ жена с большими потерями в сфере производства и эксплуатации несовершенных изделий.

196

Поэтому одна из основных задач системы КАНАРСГ1И — не до­ пустить в серийное производство и массовую эксплуатацию машин с большим количеством дефектов и низкой надежностью. Система предусматривает для этих целей проведение серьезных исследова­ ний и испытаний на ранних стадиях проектирования и опытного производства еще до запуска новых машин в массовую эксплу­ атацию.

В процессе испытания опытных образцов, создания образца для серийного производства и в ходе изготовления головных партий по­ казатели качества и надежности, заложенные в конструкции, могут быть существенно повышены. Эту работу должны проводить не только проектировщики-разработчики проекта машины, но и инже­ нерно-технические работники и рабочие серийных заводов. В при­ знании этого положения состоит вторая характерная особенность системы КАНАРСПИ.

Качество изготовления изделий зависит от квалификации, дис­ циплинированности и других субъективных особенностей исполните­ ля. Субъективность человека-исполнителя проявляется при контро­ ле продукции и оценке уровня качества. Для того, чтобы свести до минимума или даже полностью исключить влияние субъективизма, система КАНАРСПИ предусматривает механизацию и автоматиза­ цию производственных процессов, а также широкое внедрение ме­ тодов и средств объективного контроля качества.

Впервые система КАНАРСПИ начала разрабатываться й внед­ ряться в 1957—1958 гг. Ее создание явилось результатом совмест­ ных усилий коллективов ряда заводов и конструкторских бюро г. Горького.

Предпосылкой для создания системы послужили большие иссле­ дования по анализу причин недостаточной надежности машин, выпускаемых предприятиями различных отраслей. Было установле­ но, например, что 80—85% отказов, выявленных в эксплуатации, па­

чертежей, технических условий и технологии, т. е. на брак в произ­ водстве.

Конструктивно-технологические недостатки не являются только результатом небрежности конструкторов и технологов. Эти исполни­ тельские ошибки могут быть полностью ликвидированы путем уси­ ления нормоконтроля и повышением квалификации конструкторов и технологов. Основные же причины низкого качества и низкой на­ дежности кроются в том, что в ходе проектирования и испытания опытного образца не всегда удается выявить все недостатки и сла­ бые узлы машин. Причина этого состоит в том, что на современном этапе конструкторы не обладают достаточно объективными метода­ ми оценки надежности сконструированного узла или машины, а тех­ нологи не имеют методов и средств оценки степени обеспечения данным технологическим процессом установленного уровня надеж­ ности. Обычно конструктор и технолог узнают о надежности создан­

197

ных ими машин только по данным эксплуатационных наблюдений или длительных испытаний.

Большая часть отказов машин происходит из-за нарушения ус­ ловий и режимов эксплуатации, недостаточной квалификации об­ служивающего и эксплуатационного персонала и низкого техниче­ ского уровня эксплуатации. Поэтому при проектировании машины должны быть заложены возможности наиболее совершенных средств обслуживания и высокого уровня технической эксплу­ атации.

Таким образом, характерными особенностями системы КАНАРСПИ являются:

комплексность решения проблемы повышения качества и особен­ но надежности изделий, состоящая в разработке мероприятий по их обеспечению на стадии проектирования, изготовления, эксплуатации и ремонта;

сочетание как классических методов и приемов, обеспечиваю­ щих повышение надежности, характерных для различных отраслей промышленности, так и специфических, свойственных только для определенного изделия (системы);

признание необходимым процесса конструктивно-технологиче­ ской доводки сложных изделий при создании образца для серийного производства в процессе подготовки производства, а также участие серийного завода в непрерывном совершенствовании конструкции изделий и повышении их надежности; интенсивное использование периода подготовки производства для конструктивно-технологиче­ ской доработки изделий, проведения широких исследований и испы­ таний и повышения на этой основе показателей надежности;

всемерное развитие в конструкторских бюро, научно-исследова­ тельских институтах и на серийных заводах научных исследований, направленных на повышение надежности, создание испытательных центров, координация работ и творческое сотрудничество между указанными организациями;

разработка комплексных технологических процессов, подчинен­ ных решению единой задачи повышения надежности и охватываю­ щих все стадии производства изделий: изготовление деталей, сборку узлов, панелей и агрегатов, общую сборку машины, настройку и испытание аппаратуры;

активное содействие серийного завода-изготовителя и конструк­ торского бюро в разработке и обеспечении правильной эксплуата­ ции изделий.

Так, на заводе «Красное Сормово» Отдел надежности разработал «Систему и конкретное содержание работ производственных цехов по повышению качества, надежности, долговечности и ресурса вы­ пускаемых изделий». По этой системе вся работа производственного цеха разделяется на два этапа:

отработка первых промышленных образцов изделий цехами за­ вода с последующим запуском их в серийное производство;

изготовление деталей и изделий (после головных образцов) в

198

строгом соответствии с чертежами, технологией и Техническими условиями и сдача их с первого предъявления ОТК и заказчику.

На первом этапе при подготовке технической документации раз­ рабатывается перечень головных изделий, а по чертежам на эти из­ делия — технологические процессы. На технологических картах этих изделий ставится штамп «головной». К числу «головных» относятся деталь, узел или изделие, которые принципиально отличаются от ранее изготавливавшихся в цехе и требуют освоения технологии их изготовления.

В результате внедрения системы КАНАРСПИ и выполнения комплексных организационно-технических мероприятий завод до­ бился существенного повышения качества выпускаемой продукции. Так, из 37 наименований машин, выпускаемых по плану, девять являются конструктивно новыми, отвечающими современному тех­ ническому уровню. Проведена модернизация семи машин с целью повышения их надежности. В результате проведенных мероприятий гарантийный срок 18 машин повышен с 12 до 18 месяцев.

Контроль первых деталей (операций) и изделий осуществляется комиссией в составе технолога цеха, мастера, работника Бюро тех­ нического контроля, а в случае необходимости и конструктора. После изготовления головных образцов изделий и корректировки всей технической документации составляется акт о внедрении тех­ нологического процесса и на ней ставится штамп «Внедрен в про­ изводство».

Все замечания, выявленные в процессе производства и испыта­ ния головного образца, обобщаются комиссией и на основании этих замечаний заместитель начальника цеха по подготовке производст­ ва составляет перечень мероприятий по устранению выявленных не­ достатков. На втором этапе работы цехов по повышению качества, надежности, долговечности и ресурса изделий осуществляется се­ рийное их производство по системе бездефектного изготовления.

Система КАНАРСПИ внедрена также на предприятиях швейно­ го производственного объединения «Маяк», в локомотивном бюро станции Горький-сортировочный и многих других предприятиях страны,

Дзержинские химики создали систему ХИМКАНАРСГ1И, кото­ рая обеспечивает высокое качество, надежность и рентабельность химической продукции.

Ярославская система НОРМ. Комплекс взаимосвязанных меро­ приятий по повышению моторесурса дизелньых двигателей на Яро­ славском ордена Ленина моторном заводе получил название НОРМ (научная организация работы по моторесурсу).

Содержание системы НОРМ и ее реализация осуществляется по следующим направлениям.

1. Оптимальный моторесурс двигателей и потенциальные во можности его дальнейшего увеличения закладываются уже при создании конструкции и технологической подготовке производства.

199