Файл: Кабаков, М. Г. Технология производства гидроприводов учеб. пособие.pdf

Метод пригонки, заключается в том, что требуемая точность замыкающего звена достигается в результате изменения величины одного из заранее намеченных звеньев путем снятия с него необ­ ходимого слоя материала.

При использовании метода пригонки на все составляющие звенья размерной цепи устанавливают допуски, оптимальные для данных производственных условий. Допуск замыкающего звена получают увеличенным:

Следовательно, чтобы обеспечить требуемую точность замы­ кающего звена, характеризуемую допуском бд, необходимо уда­ лить из размерной цепи лишнее отклонение, которое называют «величиной компенсации». Наибольшая величина компенсации

(45)

где бд — допуск замыкающего звена, получаемый при назначении экономически достижимых допусков на все составляю­ щие звенья;

бд — допуск замыкающего звена, определяемый назначением машины.

Звено, за счет размера которого изменяется замыкающее звено, называют компенсирующим.

В общем случае пригоночные работы слагаются из следущих операций:

1) проверки погрешностей расстояний, размеров, относитель­ ных поворотов ит. д., образующихся на замыкающем звене каждой размерной цепи;

2) удаления лишних погрешностей снятием слоя материала с компенсирующего звена вручную или путем механической обработки.

Рассматриваемый метод часто применяют при изготовлении опытных образцов гидротрансформаторов, гидромеханических пе­ редач, аксиально-поршневых гидромашин, когда собранный ротор устанавливают в корпусе и замыкающим звеном является зазор между торцом ротора и внутренней поверхностью корпуса. При этом зазор не должен быть меньшим заранее оговоренной вели­ чины. В этом случае торец ротора может быть подрезан на токар­ ном станке. Метод пригонки используется также при соединении шпонок с пазами деталей, когда компенсирующимзвеном служит ширина шпонки и т. д.

Метод регулировки заключается в том, что требуемая точность замыкающего звена достигается путем изменения величины зара­ нее выбранного компенсирующего звена без снятия с него слоя материала. Величина компенсирующего звена изменяется при

изменении положения одной из деталей (путем ее линейного пере­ мещения или поворота, или того и другого одновременно) на вели­ чину излишней погрешности замыкающего звена, а также при введении в размерную цепь специальной детали требуемого раз­ мера или с требуемыми относительными поворотами ее поверх­ ностей (угловыми отклонениями). Детали, от положения которых зависит точность замыкающего звена, называют подвижными компенсаторами.

В качестве примеров можно привести гидротрансформаторы ТРЭ-375, в которых применялись подвижные компенсаторы (под­ вижные опоры) ведущего и ведомого валов для выдерживания постоянных зазоров между рабочими колесами. В гидромашино­ строении широко используются различные прокладки, втулки для компенсации температурных расширений, для регулирования подшипников и т. д. Расматриваемый метод имеет следующие основные преимущества:

1) возможность достижения любой точности замыкающего звена при экономичных допусках на все составляющие звенья; 2) отсутствуют пригоночные работы или работы, связанные

сподбором деталей;

3)машины и механизмы приобретают новое свойство — воз­ можность периодически или непрерывно и автоматически сохра­ нять требуемую точность замыкающего звена.

Недостатком метода является то, что при его применении в некоторых случаях приходится увеличивать количество дета­ лей в машине.

§15. ТЕХНИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ

Впрактике производства гидропривода различают две формы технического контроля: пассивную и активную.

При пассивном контроле фиксируется достигнутое качество продукции. Несмотря на большую трудоемкость (15—25% от общей трудоемкости производственных операций) и отсутствие возможности предупреждения брака, эта форма контроля полу­ чила набольшее распространение на химико-термических, пред­ варительных механических и сборочных операциях (например,

при селективной сборке).

Активная форма технического контроля осуществляется в про­ цессе изготовления детали. Активный контроль может заключаться в проверке точности средствпроизводства, в проверке правиль­ ности взаимного положения обрабатываемой детали и инстру­ мента, а также в непрерывном контроле детали в процессе обра­ ботки, что позволяет судить о правильности протекания техноло­ гического цикла.

Различают два метода активного контроля:

1) статистический (выборочный); 2) автоматический.

82

При статистическом методе оценивают точность технологичес­ кого процесса при обработке детали; устанавливают экономически целесообразные поля допусков; предупреждают появление брака и осуществляют текущий контроль за ходом технологического процесса обработки; производят выборочную проверку годности обрабатываемых деталей и их приемку; исследуют и обрабатывают опытные данные в партии измеренных деталей.

При обработке результатов по указанным операциям исполь­ зуют приемы математической статистики и теории ошибок.

Активный автоматический контроль применяют для стопро­ центной проверки деталей после обработки в условиях комплек­ сной автоматизации производства. Наиболее совершенны такие формы автоматического контроля, при которых одно измеритель­ ное устройство, установленное на станке, управляет рабочим циклом станка, а другое, проверяющее детали в процессе обра­ ботки, управляет подналадкой первого устройства при появ­ лении отклонений. Детали с отклонением при этом отбраковы­ ваются.

Наиболее экономичен автоматический контроль с одновремен­ ным обеспечением сортировки готовых изделий на группы для селективной сборки. Основными факторами, определяющими выбор средств контроля, являются точность изготовления, количество деталей, форма и размеры контролируемых деталей и экономиче­ ская эффективность применения средств контроля.

При оценке точности выбранного метода принято считать, что погрешность измерения должна составлять 0,1—0,2 от величины допусков контролируемой детали.

Величина партии деталей определяет производительность (уро­ вень механизации) контрольно-измерительных устройств. При крупносерийном и массовом производстве применяют систему автоматического контроля, а также высокопроизводительные механизированные приборы.

При высокой степени стабильности и отработанности пара­ метров технологических процессов автоматы использовать нера­ ционально. Целесообразнее произвести статистический (выбороч­ ный) контроль.

Выбирая степень механизации или автоматизации контроль­ ного процесса, учитывают производительность различных изме­ рительных устройств. Производительность механизированных устройств при контроле несложных деталей с малым числом кон­ тролируемых параметров (втулок, гладких валов, гильз) со­ ставляет 10 тыс., при контроле сложных деталей по многим пара­ метрам (шестерен насосов, шатунов,'"золотников) — 2—3 тыс., совершенный автомат может пропустить 12—25 тыс. деталей в смену.

При большом числе контролируемых параметров применяют многомерные показывающие приборы. Они представляют собой комплект настроенных на требуемый размер индикаторов, мини-

Рис. 23. Измерительное устрой­ ство с индикаторами часового типа:

1 — индикатор; 2 —- плоскость ба­ зирования; 3 — плоскость измере­ ния

метров и других рычажно­ измерительных устройств, совмещенных в одном приборе.

При прочих равных условиях для контроля деталей простой геометри­ ческой формы с неболь­ шим числом контролируе­ мых параметров, а также при необходимости груп­ повой селекции целесооб­ разно применять авто­ маты.

При контроле тонкостенных деталей рекомендуется использо­ вать бесконтактные датчики. С точки зрения экономической эффективности при всех вариантах целесообразно пользоваться многомерными механизированными средствами контроля. Приме­ нение активных методов контроля приводит к возрастанию точ­ ности обработки и, следовательно, к снижению брака и повыше­ нию качества.

Механические способы контроля осуществляют с помощью стандартных рычажно-измерительных устройств (индикаторов, оптиметров, нутромеров, рис. 23). Применяют также устройства, облегчающие контрольные операции и относящиеся к ручным измерителям типа предельных калибров-пробок и калибров-скоб.

Для электрических спо­ собов контроля исполь­ зуются электрические из­ мерители. Различают изме­ рители с электроконтактными, индуктивными, ем­ костными и фотоэлектри­ ческими датчиками. Для

Рис. 24. Пневматический изме­ ритель низкого давления:

1 — камера: 2 — сопло

84

контроля деталей по предельным размерам предназначены пре­ дельные датчики, для контроля разности между наибольшим и наименьшим отклонением — амплитудные (табл. 21). Электроконтактные датчики основаны на использовании ''Перемещения измерительного стержня для замыкания или размыкания контак­ тов электрической цепи, включающей указанное устройство.

В измерителях с индуктивными датчиками малые линейные перемещения измерительного стержня преобразуются в изменения индуктивных сопротивлений катушек, воздействующие на элек­ трическую схему. Такие датчики применяют для контроля деталей при обработке их на станках и автоматах, а также для контроля и сортировки деталей.

Измерителя с емкостными датчиками большого распростране­ ния не получили из-за нестабильности работы и сложности экра­ нировки.

Фотоэлектрические датчики наиболее часто применяют при контроле мелких точных деталей массового производства.

В производстве гидропривода широко применяют пневмати­ ческие измерители. Различают два типа измерителей: реагирую­ щие на изменение давления в системе и реагирующие на изменение скорости воздушного потока.

Пневматический измеритель (рис. 24) имеет стабилизатор да­ вления, входное соплоотсчетного устройства, измерительную головку. Давление в камере 1 зависит от расхода воздуха через измерительное сопло 2. Расход воздуха является функцией за­ зора s между измеряемой деталью и торцом сопла, т. е. функцией размера детали.

85