Файл: Кабаков, М. Г. Технология производства гидроприводов учеб. пособие.pdf

Рис. 42. Корпус нерегулируемого аксиально-поршневого насоса

в корпусах выполняются по 2—3-му классам точности с шерохо­ ватостью поверхности не ниже V6. Привалочные плоскости имеют допуск на неплоскостность 0,05—0,07 мм и шероховатость поверх­ ности V6—V 7. Допуск на несовпадение осей отверстий соста­ вляет 0,01—0,05 мм.

При обработке корпусов существенное значение имеет толщина стенок отливок. В зависимости от способа получения заготовок и материала детали допускается следующая толщина стенок [3]: для деталей из серого чугуна, отлитых в земляные формы, 4—5 мм; для более крупных — 6—8 мм. Детали, полученные литьем в обо­ лочковые формы, имеют стенки толщиной 3 мм. Толщина стенок корпуса из алюминиевых сплавов при литье в земляную форму 3—5 мм для мелких и 5—8 мм для более крупных деталей. При литье под давлением толщина стенок может составлять 1,5 мм.

Если в корпусах имеются литые каналы для циркуляции рабо­ чей жидкости, то необходимо обеспечить их чистоту и плавность переходов. Это осуществляется при соответствующей технологии отливки, а также в результате последующей механической или химической обработки.

При обработке корпусных деталей соблюдается следующее:

1)при базировании деталей измерительные и сборочные базы

впроцессе механической обработки совмещают;

2)базирующие поверхности обрабатывают по разметке, в ре­ зультате чего припуски при механической обработке распреде­ ляются наиболее равномерно;

'3) обработку базирующих поверхностей и черновую обра­ ботку отверстий проводят, как и всю последующую механиче: скую обработку, с максимальной концентрацией операций, т. е.

108

стремятся обработать наибольшее число поверхностей с одной установки;

4)брак отливок устраняют в пределах, разрешаемых техни­ ческими условиями, при этом в основном заделывают мелкие трещины, раковины, бакелитируют или пропитывают отливки другими герметизирующими составами, например жидким стеклом;

5)повторную чистовую обработку базовых и привалочных поверхностей осуществляют, после операций по устранению брака

6)контроль корпусов обеспечивают с помощью предельных калибров и системы составных скалок, собираемость которых после установки на посадочные диаметры корпуса гарантирует смещение осей в пределах допуска;

7)внутренние необработанные поверхности корпусов оксиди­ руют или грунтуют в два слоя грунтом ГФ-020 и покрывают ла­ ком ГФ-95. Полимеризация и надежное схватывание лаковой

пленки обеспечивается сушкой поверхности при 95—100° С. Ниже приводится технологический процесс обработки корпуса аксиально-поршневого нерегулируемого насоса (рис. '42).

Технологический процесс обработки корпуса аксиально-поршневого нерегулируемого насоса

Корпуса золотниковых распределитей работают под давле­ нием, достигающим нередко 32 • 10е Н/м2. Внутренние полости корпусов разделяются на поверхности трения, в которых' пере­ мещаются золотники, и каналы, подводящие и отводящие рабочую жидкость. В связи с этим к корпусным деталям.предъявляют повы-

J09

шенные требования по герметичности, прочности, жесткости, обеспечению максимальной износостойкости в сопряжении с зо­ лотником, макрочистоте каналов, служащих для ■ прохода жидкости.

В местах резьбовых соединений корпусов из легких сплавов рекомендуется применять стальные гильзы-ввертыши, заштифтованные по месту контакта с корпусом во избежание проворота. Посадочные места армируют втулками.

По точности размеров готовой детали и расположению рабочих поверхностей к корпусам предъявляют в основном требования, изложенные выше. Механическая обработка широко распростра­ ненной конструкции корпуса реверсивного золотника (рис. 43) начинается с образования технологических баз путем фрезерова­ ния основания заготовки на вертикально-фрезерном станке, сверления и развертывания двух отверстий 0 16А3 на сверлиль­ ном станке 2А135. Используя обработанные поверхности (пло­ скость и отверстия), детали устанавливают в поворотном приспо­ соблении к вертикально-фрезерному станку, рассчитанному на одновременную обработку двух деталей, и фрезеруют по двум основным плоскостям. Дальнейшую обработку ведут на специаль­ ных агрегатных станках (рис. 44) в поворотных приспособлениях по семь деталей одновременно. Затем производят сверлильные операции, нарезают резьбу, осуществляют предварительное и окончательное (до 0 24,95 мм) развертывания центрального от­ верстия под золотник, а также зенкерование отверстий под кони­ ческие резьбы. После этого детали снимают со станка, причем первую и седьмую детали подвергают контролю. При этом про­ веряют диаметры отверстий по предельным калибрам. С помощью калибров на несоосность и неперпендикулярность, а также набора щупов устанавливают несоосность отверстий 0 40А3 и 0 24,95А (не более 0,08 мм) и неперпендикулярность торцов к оси отверстия

0 24,95Л (не более 0,08 мм).

ПО

После механической обработки не должно быть раковин на рабочих поверхностях. На нерабочих поверхностях допускаются отдельные рассредоточенные раковины глубиной не более 1/i толщины стенки отливки и диаметром до 2 мм. Они должны-быть тщательно зачищены и залиты полимерным материалом.

§19. ГИДРОЦИЛИНДРЫ

Вгидроцилиндры входят гильзы, поршни,, штоки, крышки, штуцера и уплотнения.

Гильзы изготовляют из бесшовных горячекатаных труб по ГОСТ 8732—70. Они являются наиболее ответственными деталями, определяющими работоспособность гидроцилиндра.

При изготовлении гильз должны выполняться следующие тех­ нические требования:

1) шероховатость внутренней поверхности должна быть V9— V10, класс точности 3-й', продольные риски не допускаются;

2)непрямолинейность по оси гильзы — не более 0,03 мм на длине 500 мм;

3)конусность, овальность и бочкообразность внутреннего диаметра на всей длине гильзы — в пределах не более половины допуска на внутренний диаметр;

4)биение оси диаметра внешней обработанной поверхности относительно оси внутреннего диаметра — не более половины допуска на внешний диаметр;

5)биение торцов гильзы относительно продольной оси — не более 0,05 мм.

Материал трубы — сталь марок 35 и 45.

Технологический процесс обработки предусматривает следую­ щие этапы.

1. Отрезка заготовки на пилоотрезном станке и последующая подрезка торцов с соблюдением неперпендикулярности к оси заготовки не более 0,1 мм. Этим обеспечивается точность уста­ новки заготовок на последующих операциях, а также плавный вход режущего инструмента при растачивании отверстия.

2.Обтачивание наружных поверхностей гильзы на гидроко­ пировальном станке типа 1732Б, снабженном двумя продольными суппортами. Заготовку устанавливают на рифленые центры, что позволяет не только обтачивать ее на проход, но и снижать вспо­ могательное время. Для гильзы с внутренним диаметром 90 мм

режим резания при обтачивании такой: t = 2 мм;.и = 130 м/мин; s = 0,85 мм/об.

3. Обработка отверстия в гильзе, которая заключается в черно­ вом и чистовом растачивании и окончательной отделке. Черно­ вое растачивание ведется при вращающейся заготовке и посту­ пательном перемещении режущего инструмента. Заготовка зажи­ мается по наружному диаметру в трехили четыр.ехкулачковый патрон и поддерживается откидным роликовым люнетом. Про-

112

грессивным является применение пневматического-, зажимного центрового патрона и точного трехроликового люнета.

Головки для чернового растачивания могут быть одноили многорезцовыми. Однорезцовые головки надежнее в эксплуата­ ции и обеспечивают лучшие показатели по заданной прямоли­ нейности оси растачиваемого отверстия, особенно при обработке длинных и тонкостенных гильз. Многорезцовые головки более производительны, что снижает трудоемкость обработки. В послед­ нее время стали применяться двухрезцовые головки, в которых для поглощения возникающих при растачивании вибраций и повышения точности одна из направляющих смонтирована на резиновом основании (рис. 45).

Резцы из сплава Т15К.6 устанавливают в корпусе таких голо­ вок по принципу деления глубины резания, при котором первый резец углубляется на 65%, а второй — на 35% от величины припуска.

В качестве материала для направляющих применяют сплав ВК-2 и ВК-3 или дерево. Стойкость твердосплавных направляю­ щих 5—6 мес., деревянных — один-два прохода. В зависимости от конструкции расточных головок, материала режущего инстру­ мента, жесткости системы СПИД (станок—приспособление—ин­ струмент-деталь) и конструкции гильзы припуски при черновом растачивании лежат в пределах: t = 2ч-6,5 мм; v = 15-г-90 м/мин; s = 0,2-г-0,8 мм/об; шероховатость поверхности V4—У5.

Рис. 45. Расточная головка для чернового растачивания:

1—>юрпус; 2—планка;

3 —втулка; 4 —резец; 5, 6, 7—направляющие; 8 —прокладка

113

в

Чистовое растачивание производят с целью получить постоян­ ный припуск по всей длине отверстия, сохранить прямолиней­ ность его оси и достигнуть формы и размеров отверстия по 3-му классу точности. Заготовка устанавливается в патроне модерни­ зированного токарного станка с точностью 0,02—0,05 мм. В пиноль задней бабки устанавливают расточную головку с плавающими режущими пластинами (рис. 46). Плавающие пластины изгото­ вляют из стали Р18 и армируют пластинками из сплава Т15К.6 с углом заборного конуса 1°. Головка снабжена четырьмя напра­ вляющими из сплава ВК-8. Над пластинами устанавливается латунный козырек для направления охлаждающей жидкости на режущие грани.

Для чистового растачивания рекомендуются следующие ре­ жимы: t ='0,3-5-0,4 мм; v = 80-5- 120 м/мин; s = 1,4-5-1,5 мм/об.

Шероховатость поверхности V5—V6. Конусность и овальность расточенных отверстий находится в пределах поля допусков по 2-му классу точности, не превышая 0,02—0,03 мм.

114