Файл: Кабаков, М. Г. Технология производства гидроприводов учеб. пособие.pdf

составлять не более 0,05 мм, отклонения на линейные размеры криволинейного профиля, указываемые для построения профиля копира и контроля, — не более 0,2 мм, причем эти отклонения должны быть одинаковы для всех указанных координат. Кон­ троль координат проводится по сетке оптическим методом. На­ копленная погрешность для каждого 10°-ного участка криволиней­ ного профиля — не более 0,01 мм. Неперпендикулярность поверх­ ности профиля к боковым поверхностям и непараллельность этих поверхностей между собой не более 0,004 мм. Шероховатость кри­ волинейного профиля и боковых поверхностей V10.

Заготовку отрезают из проката, обтачивают по наружному диаметру и торцуют. Н а ,токарно-револьверном станке сверлят центральное отверстие и растачивают технологическую выточку, базируясь на которой, повторно обтачивают наружный диаметр до размера, указанного в чертеже, с шероховатостью поверх­ ности V7. Наружный диаметр является базой для дальнейшей обработки. Криволинейный профиль растачивают на токарном станке с гйдрокопировальным устройством, затем, после закалки до твердости HRC 60—64 и обработки холодом для стабилизации размеров, шлифуют по копиру. Данные для построения профиля копира указывают на чертеже детали. Для соблюдения требуемой перпендикулярности боковые поверхности шлифуют, как правило, с той же установки. Для этого используют агрегатный станок

стремя шпинделями, один из которых предназначен для шлифовки криволинейного профиля, а другие для обработки торцов. До­ водка криволинейного профиля производится на аналогичном станке, в котором шлифовальные круги заменены на доводочные. По фактической полученной высоте статоры сортируют на группы

ссоответствующей маркировкой (чтобы обеспечить требуемый боковой зазор в сборе). Так, для статора, показанного на рис. 49, а, приняты следующие сортировочные группы:

Номер соответствующей группы наносится на деталь электрографом.

Ротор (рис. 49, б) изготовляют из цементованных сталей. Неперпендикулярность плоскостей пазов для пластин (лопаток) относительно боковых поверхностей не более 0,01 мм. Непарал­ лельность плоскостей пазов не более 0,003 мм. Биение наружного диаметра ротора при проверке в центрах на шлицевой оправке йе более 0,02 мм, а боковых поверхностей—не более 0,01 мм. Не­ параллельность боковых поверхностей шлицев относительно оси детали не более 0,01 мм. Непараллельность боковых поверхно; стей детали не более 0,003 мм, вогнутость не более 0,005 мм (вы­ пуклость не допускается). Смещение поверхности пазов относи­ тельно оси не более 0,01. Чистота боковых торцов V12, пазов — V9. Схема базирования такая же, как при обработке статора.

120

Рис. 49. Детали пластинчатого насоса:

а — статор; б — ротор

После токарной обработки на вертикально-сверлильном станке сверлят отверстия по периферии ротора, которые затем расфрезеровывают дисковыми фрезами на горизонтально-фрезерном станке до образования пазов и прошлифовывают на круглошли-

121

фовальном станке. Обработку на указанных станках производят в делительном приспособлении. Окончательную доводку плоско­ стей пазов с помощью текстолитовых дисков-притиров осуще­ ствляют на круглошлифовальном станке. Требуемая геометри­ ческая точность пазов обеспечивается базированием при обра­ ботке на боковую поверхность и центральное отверстие. Шлицы изготовляют на горизонтально-протяжном станке повышенной точности, базируясь на наружный диаметр и боковую поверх­ ность. Боковые поверхности доводят на плоскодоводочных стан­ ках, сортируя детали на группы. Для ротора предусмотрены та­ кие группы:

Термическая обработка ротора, проводимая перед шлифо­ ванием, заключается в цементации на глубину 0,5—1,0 мм и закалке до твердости HRC 59—62. Затем, не подвергая отпуску, не более чем через 30—45 мин производят обработку холодом при температуре —70° С с выдержкой при этой температуре 30— 40 мин. После этого производят отпуск при 160—180° С с выдерж­ кой около часа.

Пластины изготовляют из инструментальных сталей типа Р18, 9ХС. Непараллельность боковых поверхностей пластин — не более 0,002 мм, торцовых — не более 0,008 мм. Неперпендикуляр-

обработка сводится к фрезерованию, шлифованию и доводке плоскостей. Пластины, как правило, фрезеруют и шлифуют по контуру пакетом по 5—10 шт. в приспособлении с базированием по двум поверхностям. Термообработка, проводимая перед шли­ фованием, состоит в закалке до твердости HRC 58—62, обра­ ботке холодом и трехкратном отпуске при 500—600° С с выдерж­ кой в течение часа. Боковые уплотнительные фланцы, нередко конструктивно объединяемые с корпусом, изготовляют из чугуна марки СЧ 28-48, и технологическая схема их обработки прин­ ципиально не отличается от схемы обработки торцовых распре­ делителей (см. § 23).

§ 21. БЛОКИ ЦИЛИНДРОВ АКСИАЛЬНО-ПОРШНЕВЫХ ГИДРОМАШИН

Блоки цилиндров изготовляют из высоколегированных ста­ лей или бронзовых сплавов. Бронзовые блоки применяют при давлении до 25 • 1G6 Н/м2. Стальные блоки могут работать при более высоком давлении.

При обработке бронзовых блоков из сплава Бр. ОСН 10-2-3 применять абразивные материалы недопустимо. При обработке

122

Рис. 50. Эскизы обработки блока аксиально-поршневой гидромашины

блоков из сплава Бр. 012 допускается абразивная обработка с последующей тщательной промывкой. При обработке стальных блоков и блоков из сплава Бр. 012 подбор режимов шлифовки и доводки, а также выбор шлифовальных кругов и паст опреде­ ляют качество рабочих поверхностей блоков.

Обработка стального блока цилиндров. Общий припуск на об­ работку определяется 5-м классом точности. Вогнутость поверх­ ности рабочего торца не более 0,005 мм; выпуклость не допускается. Несоосность «усов» с центральным отверстием не более 0,01 мм,

На рис. 50 показаны эскизы обработки блока. На токарном станке 16К20:

подрезают торец, обтачивают наружную поверхность, произ­ водят черновое сверление центрального отверстия (рис. 50, а);

123

подрезают торец, производят черновое обтачивание второй наружной поверхности (рис. 50, б);

растачивают центральное отверстие и притупляют кромки

(рис. 50, в);

растачивают канавки (рис. 50, г); обтачивают конус, наружную поверхность и окончательно

ббтачивают фаски (рис. 50, д); подрезают торец, обтачивают наружную поверхность наиболь­

шего диаметра, растачивают выточки и отверстия на проход и притупляют кромки (рис. 50, е).

Затем на вертикально-сверлильном станке сверлят отверстия со стороны рабочего торца (рис. 50, ж), на. агрегатном станке сверлят цилиндры (рис. 50, з). Далее растачивают цилиндры, (рис. 50, ы);

растачивают фаски (рис. 50, /с); растачивают канавки (рис. 50, л)\

фрезеруют окна на вертикально-фрезерном станке, предва­ рительно (рис. 50, м);

то же, окончательно (рис. 50, «); фрезеруют выступы (рис. 50, о); фрезеруют пазы (рис. 50, /г);

подрезают торец и снимают фаски (рис. 50, р).

После этих операций деталь контролируют и подвергают тер­ мической обработке — цементации и закалке до твердости

HRC 62—65.

На внутришлифовальном станке типа ЗА250 шлифуют цен­ тральное отверстие (рис. 50, с), зачищают торец от окалины и продувают сжатым воздухом. Затем шлифуют цилиндры на внутришл'ифовальном станке ЗБ250, а также выступы, окна и торцо­ вую поверхность (рис. 50, т, у, н, ф)\

притирают цилиндры на модернизированном вертикально­ сверлильном станке с многошпиндельной головкой (рис. 50, х)\ притирают торец на специальном доводочном станке (рис. 50, ш). Обработка бронзового блока цилиндров. Материал блока — бронзовый сплав Бр.012. Заготовка получена при литье в кокиль. Обработка ведется в такой последовательности: на токарно-ре­ вольверном станке 1341 заготовку обтачивают по наружному диа­ метру и подрезают торцы. На токарном станке 16К.20, взяв за базу наружный диаметр, подрезают торец до заданного линейного раз­ мера и сверлят центральное отверстие. Установив деталь в центры, производят чистовую обточку наружного диаметра до шерохова­ тости поверхности V6. Взяв за базу наружный диаметр, растачи­ вают центральное отверстие. На токарно-револьверном станке 1341 сверлят и растачивают семь цилиндрических отверстий в блоке. Базируясь на центральное отверстие, на станке 16К.20 оконча­ тельно обтачивают наружный диаметр, контролируя биение отно­ сительно центральной расточки в пределах 0,04 мм. Взяв за базу наружный диаметр, деталь устанавливают на сферотокарном станке

124

(Г

МК2А-65 и растачивают сферу при сферическом торце блока. На вертикально-сверлильном станке 2Н118 в делительном приспо­ соблении сверлят семь наклонных отверстий, соединяющих ци­ линдры с рабочим торщщ. Далее на специальном координатно­ расточном станке окончательно растачивают цилиндры до размера, указанного на чертеже. При этом шероховатость поверхности должна быть V8.

При окончательной обработке отверстий в блоке можно расто­ чить на агрегатных станках группу отверстий одновременно или индивидуально каждое отверстие. При первом способе снижается трудоемкость, но отверстия получаются менее точными (разница в номинале до 0,1 мм). При втором способе удается резко сокра­ тить разницу в номинальных диаметрах отверстий блока с одновре­ менным повышением точности каждого отверстия, что обеспечивает взаимозаменяемость поршней. После окончательной обработки отверстий производится чистовая расточка сферы рабочего торца на сферотокарном станке МК.2А-65. Шероховатость поверхности V8; царапины не допускаются На сферодоводочном станке 6ШП200М осуществляется притирка сферы совместно с распреде­ лителем. В качестве абразивной пасты применяется 2%-ная окись алюминия.

Блоки промывают с помощью ультразвука на установке УЗГ10-22. После сушки контролируют основные размеры и выпол­ нение технических требований, которые в основном являются та­ кими же, как и при обработке стального блока. Сферичность рабо­ чего торца проверяют специальным шаблоном.

После контроля ставят клеймо. Причем блоки со спареннум распределителем должны иметь клеймо одного порядкового номера. Затем блоки упаковывают в мягкую тару.

§ 22. ПЛУНЖЕРЫ И ЗОЛОТНИКИ

Золотники и плунжеры широко применяют в гидромашинах и гидроаппаратах.

Золотник (рис. 51) представляет собой ступенчатый валик с проточками и канавками на рабочих шейках. Диаметральный зазор в сопряжении зазор—корпус составляет 0,007—0,015 мм для золотников с диаметром до 10 мм и 0,015—0,035 мм для золот­ ников с диаметром до 25 мм. Шероховатость рабочих поверхностей VI.0— V II. Конусность и овальность рабочих диаметров 0,002— 0,005 мм. Биение рабочих шеек относительно нерабочих не превы­ шает 0,05 мм. Огранка — не более 0,005 мм. Золотники должны иметь высокую износостойкость и обеспечивать плавное перемеще­ ние в цилиндре. Твердость рабочих поверхностей HRC 50—54. Наиболее распространенный материал для изготовления — сталь 20Х, подвергаемая цементации, а также стали 40Х, ХВГ, ШХ15. Сортамент заготовки — прокат.

125

Рассмотрим последовательность операций при обработке золот- ■ ника из стали 40Х распределителя Г73-13 (рис. 51). На токарно­ револьверном станке типа 1336 заготовка торцуется с двух сторон

ицентрируется на центровальном станке 5337. Наружная обточка производится на токарно-копировальном полуавтомате типа 1712 (рис. 52). После токарной обработки профиля золотник подвер­ гается термической обработке — закалке рабочих шеек 0 2 5 т. в. ч .

иотпуску до твердости HRC 52—55. Хвостовик золотника на длине 30 мм закаливается до твердости HRC 40—45. После термо­ обработки производится контроль биения шеек, которое должно

'-Сз

S3'

$

И проход ( V 4)

Я2-* яг-д Я2-д

Рис. 52. Эскиз обработки золотника на токарно-копироваль ном полуавтомате

126

либры (скобы). Детали, уложенные в мягкую тару во избежание забоин, поступают на токарную операцию нарезки канавок на рабочих шейках шириной и глубиной 0,8 мм и шагом 3 мм. Ка­ навки нарезают специальным резьбовым резцом с алмазной режу­ щей кромкой. В последнее время появились станки для изготовле­ ния канавок методом накатки. После нарезания канавок произво­ дят вторую шлифовальную операцию на круглошлифовальном станке. Шлифуют входные кромки (фаски) на рабочих шейках с ше­ роховатостью поверхности V8, рабочие поверхности 0 25 мм с обеспечением шероховатости поверхности V10 и биения в преде­ лах 0,005 мм. Затем детали погружают в промывочную ванну, су­ шат, консервируют й направляют на сборочный участок, где мето­ дом селекции комплектуют по заранее доведенным корпусам с за­ зором 0,015—0,030 мм.

Плунжеры (рис. 53) можно обрабатывать в такой последова­ тельности:

127