Файл: Кабаков, М. Г. Технология производства гидроприводов учеб. пособие.pdf

Окончательная отделка отверстий — наиболее ответственная операция изготовления гильзы. В качестве отделочных операций применяют хонингование, раскатывание, тонкое растачивание, прошивание и полирование.

Хонингование отверстий осуществляют на вертикальных и го­ ризонтальных хонинговальных станках с использованием брусков К3180СТ2—СТЗ или К.3280С1М при обильном охлаждении керо­ сином. Необходимый размер достигается при периодическом контроле обрабатываемого отверстия. Хонингование обеспечи­ вает высокую точность обрабатываемого отверстия, но из-за низкой производительности эта операция применяется только для цилиндров, работающих в особо ответственных условиях, а также при индивидуальном производстве.

Полирование внутренней поверхности наждачным полотном (как правило, зернистостью 46—60) является малопроизводитель­ ной операцией, не гарантирующей, кроме того, требуемой точ­ ности и шероховатости поверхности. По этим же соображениям не получило распространение и тонкое растачивание.

Протягивание с помощью шаров и прошивка не могут быть рекомендованы для широкого использования, так как они вызы­ вают в обрабатываемых деталях, особенно тонкостенных, значи­ тельные деформации и не обеспечивают необходимой формы и прямолинейности оси отверстия.

Наиболее производительным и широко распространенным про­ цессом отделки отверстия является метод раскатывания, выпол­ няемый многошариковыми или многороликовыми раскатками (рис. 47). На основании результатов изучения процессов раска­ тывания, проведенного НИИТракторосельхозмашем и Физикотехническим институтом АН БССР, установлено, что лучшими эксплуатационными показателями отличаются роликовые самозатягивающиеся раскатки, которые и рекомендуются для широ­ кого внедрения в производство гидроцилиндров. '

Рис. 47. Роликовая раскатка для финишной обработки:

1 — веретено; 2 — корпус вальцовки; 3 — ролик; 4 — сухарь; 5 — кожух;

Припуски под раскатывание назначают в пределах 0,04— 0,08 мм на диаметр. При установке детали на станке необходимо обеспечить, относительное «плавание» инструмента и детали. Ре­ жимы раскатывания: u = 90-f-120 м/мин; sp = 0.,7-M,2 мм/об.

Контроль отверстий гильз производится индикаторным нутро­ мером. Шероховатость поверхности проверяют по эталонам чи­ стоты и выборочно -г- профилографом.

Производство гильз требует высокой организации труда и оснащенности рабочего места. Ниже приводятся некоторые реко­ мендации ЭНИМСа по производству гильз:

1)при серийном и крупносерийном производстве оно должно быть организовано поточным методом;

2)станки должны быть снабжены емкостями для сбора, филь­ трации и удобного удаления стружки, дополнительными стой­ ками для направления инструментальных борштанг и вытяжными устройствами;

3)смена инструмента для расточки отверстий должна быть принудительной, производимой по графику;

4)у всех станков должны быть место для хранения инстру­ мента и грузоподъемные устройства.

ности в результате осуществления только отделочных операций, благодаря применению калиброванных труб повышенного каче­ ства;

2) совмещение чернового и чистового растачиваний многорез­ цовыми головками.

Штоки гидроцилиндров изготовляют из сталей 45, ЗОХГСА. Они должны отвечать следующим техническим требованиям: овальность и конусность рабочих цилиндрических поверхностей, а также их относительное смещение должны составлять не более половины допуска на размер, непрямолинейность — не более 0,01 мм на 500 мм длины; шероховатость рабочих поверхностей V9— V10. В качестве заготовки обычно используют круглый прокат, поэтому первой операцией служит отрезка заготовки, подрезка торцов и центрирование. Если проушина спроектирована как одно целое со штоком, то для ее образования производится высадка конца штока перед фрезерно-центровальной операцией.

Ниже приведен маршрут технологического процесса механи­ ческой обработки крупносерийного производства штоков гидро­ цилиндров.

В некоторых случаях, оговоренных документацией, требуется увеличить твердость поверхности до HRC 38—40. Для этого перед

116

шлифованием производится закалка т. в. ч. с высокотемператур­ ным отпуском или улучшение.

В сварных конструкциях перед фрезерно-центровальной опе­ рацией проушины приваривают на сварочном полуавтомате в среде углекислого газа (в заготовке штока предварительно ра­ стачивают отверстие для проушины). Контроль качества свар­ ного шва производят магнитным дефектоскопом.

Перспективным направлением при обработке штока является внедренный на некоторых предприятиях способ обкатки наруж­ ной поверхности роликами, обеспечивающий шероховатость по­ верхности до Vl 1 и значительное повышение производительности перед шлифованием.

Поршни, как правило, изготовляют из стали 35 или 45 с по­ следующим бронзированием направляющей поверхности.

Технические требования: шероховатость рабочих поверх­ ностей V6—V8, отклонение от геометрической формы — в пре­ делах половины допуска на размер. Реже применяются поршни из чугуна СЧ 21-40.

Технологический процесс обработки штоков гидроцилиндров

Изготовление поршней включает три этапа:

1)изготовление основания поршня;

2)изготовление бронзового кольца;

3) напрессовка кольца на основание и обработка поршня в сборе.

Ниже приводится маршрут технологического процесса обра­ ботки основания1 поршня, кольца и поршня в сборе.

117

Перед напрессовкой кольцо из бронцы Бр. ОЦС 5-5-5 выпол­ няется с посадкой А 3, а основание поршня — с посадкой С3. Бронзирование осуществляется на гидравлическом прессе в два перехода: напрессовка кольца на основание и обжатие по наруж­ ному диаметру с уменьшением последующего диаметра примерно на 1—1,5%.

После бронзирования и механической обработки производят контроль биения наружной поверхности относительно внутрен­ него диаметра. Эффективно покрывать направляющую поверх­ ность полиамидными пленками в горячем состоянии.

Крышки гидроцилиндров изготовляют из стальных поковок (сталь 45), выполненных преимущественно в закрытых штампах. Как правило, крышка цилиндра навинчивается на гильзу. Менее распространены соединения сварные, болтовые (фланцевые) и на врезных кольцах. Однако задняя (глухая) крышка чаще всего делается сварной.

Наиболее совершенным способом механической обработки крышек является полная токарная обработка на многошпиндель­ ных полуавтоматах. На рис. 48 показаны схема обработки и спо­ собы наладок при изготовлении крышек экскаваторных гидро­ цилиндров на восьмишпиндельном полуавтомате типа 1824. За­ прессовка в крышку бронзовой втулки, служащей опорой штока, производится на гидравлическом прессе. С этой же установки детали, путем смены оправки, развальцовывают втулку, в резуль­ тате чего она надежно фиксируется в крышке.

После указанных операций крышку в сборе со втулкой под­ вергают токарной обработке е целью окончательной расточки

118

ж

Рас. 48.'^Последовательность обработки крышки гидроцилиндра на многошпин­ дельном токарном полуавтомате

гнезд под уплотнения, внутреннего отверстия в бронзовой втулке и подрезки торцов.

Затем следуют фрезерные операции, во время которых фре­ зеруют пазы и площадки для привалочных плоскостей штуце­ ров. Эти операции производят на горизонтально-фрезерных станках типа 6Н83Г. Далее на сверлильном станке типа 2А125 сверлят отверстия, нарезают резьбу для присоединения штуце­ ров, затем, после опиловки кромок, снятия заусенцев и контроля с помощью предельных калибров и шаблонов на линейные раз­ меры, детали промывают в моечных ваннах, консервируют и на­ правляют на промежуточный склад готовых деталей (СГД).

§ 20. ОСНОВНЫЕ ДЕТАЛИ ПЛАСТИНЧАТЫХ ГИДРОМАШИН

Статоры пластинчатых насосов изготовляют из высокопрочного' чугуна или легированных сталей. Статоры являются прецизион­ ными деталями и поэтому'к ним предъявляются высокие требо­ вания по геометрической точности размеров и износостойкости. Так, для статора пластинчатого насоса (рис. 49, а) биение поверх­ ности рабочего профиля относительно наружного диаметра должно

119