Файл: Новиков, С. С. Эффективность использования производственных фондов в машиностроении.pdf

мые технического прогресса. Внедрение нового оборудо­ вания требует и более прогрессивной технологии. И нао­ борот, совершенствование технологии влечет за собой ос­ воение новых машин и оснастки. На Одесском заводе «Стройгидравлика» внедрению автоматизированного ме­ тода обработки коромысла клапана препятствовала ста­ рая технология фрезерования. Ее сохранение привело бы к убыточности нового метода обработки. И только при­ менение более прогрессивной технологии протягивания позволило создать высокоэффективную автоматическую линию.

Новая технология улучшает также качество продук­ ции и обеспечивает рациональное использование орудий труда. На заводе «Автогенмаш» освоен такой прогрес­ сивный метод обработки, как профильное шлифование. Его внедрение позволило механизировать лекальные ра­ боты, повысить качество и точность мерительного инст­ румента, снизить трудоемкость его изготовления. Помимо того, стало возможным шлифовать одновременно 10— 15 шаблонов вместо одного и создать условия для внедре­ ния типовой технологии по каждой группе инструмента с применением высокопроизводительных приспособлений. Все это, в конечном итоге, повышает степень использова­ ния основных фондов.

Таким образом, совершенствование технологии не только содействует ускорению механизации и автоматиза­ ции, но и существенно повышает технический уровень оборудования и его экономическую эффективность.

Следовательно, возможность прогрессивного измене­ ния технологии является надежным резервом использо­ вания основных фондов. Практика показывает, что макси­ мальную эффективность их использования могут обес­ печить только ликвидация разобщенности и комплексное осуществление работ по совершенствованию технических средств и улучшению технологии.

На одесских предприятиях применяются различные методы обработки металла. И от того, насколько про­ грессивен тот или иной технологический процесс, во мно­ гом зависит эффективность участвующих в производстве основных фондов. Анализ структуры трудоемкости тех­ нологических процесов показывает, что пока преоблада­ ют трудовые затраты на механическую обработку изде­ лий. В частности, это имеет место на заводе прессов, где

50

в общей трудоемкости на долю механической обработки

В свою очередь, объем механической обработки во многом зависит от точности получаемых заготовок. Ее повышение прежде всего уменьшает период обработки деталей, что, естественно, приводит к сокращению време­ ни на производство готовой продукции, увеличению ее выпуска в единицу времени и снижению себестоимости. Таким образом, повышается фондоотдача, а обработка деталей с меньшими припусками уменьшает отходы про­ изводства, то есть количество металла, идущего в струж­ ку. Иными словами, на изготовление изделий затрачива­ ется меньше металла. Эта важная народнохозяйственная проблема получила широкое отражение на ХХ1У съезде партии. «Снижение материалоемкости продукции,— ука­ зывал Председатель Совета Министров Союза ССР това­ рищ А. Н. Косыгин,— должно стать одним из критериев оценки научно-технического уровня производства в дан­ ной отрасли, на каждом предприятии. Надо построить работу так, чтобы из сырья производилось больше гото­ вой продукции».1

К сожалению, на многих одесских предприятиях об­

низок. Так, например, более 60 процентов металла ухо­ дит в стружку по некоторым деталям на заводах «Крас­ ная гвардия», имени Январского восстания. Это значит, что коэффициент использования металла составляет 0,4, тогда как в среднем по стране он равен 0,75.

Только в Одесской области непроизводительные от­ ходы металла при обработке литья и поковок превыша­ ют 125 тысяч тонн в год. А в целом во всей металлооб­ рабатывающей промышленности страны ежегодно в стружку превращается около 10 миллионов тонн метал­ ла. Таким образом, народное хозяйство вследствие повы­ шения себестоимости заготовок ежегодно теряет 3 мил­ лиарда рублей.

Вот почему одним из основных направлений совер-

1 Материалы XXIV съезда КПСС. М., Политиздат, 1971, стр. 143.

шенствования технологии является получение заготовок, максимально приближающихся по форме, размерам и чистоте поверхности к готовым деталям. Это обеспечива­ ет экономию металла, улучшает качество продукции, а также повышает производительность труда и сокращает потребность в основных фондах.

Заготовки деталей производятся в литейном, кузнеч­ но-прессовом, штамповочном цехах. Причем, отливки — один из самых распространенных видов заготовок, при­ меняемых на одесских машиностроительных предприя­ тиях. Хозяйственники в содружестве с учеными научноисследовательских и высших учебных заведений Одес­ сы выполняют обширную программу по внедрению на за­ водах более совершенной технологии литья.

К концу девятой пятилетки на большинстве предпри­ ятий Одесы должен быть осуществлен ряд организацион­ но-технических мероприятий по переводу ручной формов­ ки на машинную, пескометную, а также по увеличению производства отливок специальными способами. Это по­ зволит сэкономить 6900 тонн металла, уменьшить тру­ доемкость на 1 миллион человеко-часов, высвободить 550 человек. Общий экономический эффект от внедрения про­ грессивных способов литья, машинной формовки, про­ изводства отливок из высокопрочного чугуна составит пять миллионов рублей.

В настоящее время на одесских предприятиях исполь­ зуется традиционный способ литья — в песчано-глинис­ тые формы. Однако переход на прогрессивную техноло­ гию и специальные способы обеспечивает более значи­ тельный экономический эффект.

Так, припуски на механическую обработку составля­ ют при формовке в разовых песчаных формах 5—8 мм, а в оболочковых — 1—2 мм, при литье алюминиевых сплавов под давлением — 0,02—0,04 мм. Как видим, про­

грессивные способы литья дают возможность получать заготовки с повышенной точностью, уменьшать расход жидкого металла на 20—30 процентов и сокращать меха­ ническую обработку на 20—25 процентов.

Одним из наиболее прогрессивных способов литья яв­ ляется кокильное. Оно позволяет получать отливки повы­ шенной точности не только мелкого, но и среднего веса. Применение при этом высокопрочного чугуна вместо стального литья или серого чугуна дает экономию около

5 2

8 процентов металла. Этот способ широко применяется на заводах имени Январского восстания, имени Октябрь­ ской революции, «Холодмаш», на экспериментальном за­ воде торгово-технологического оборудования.

Литье черных и цветных сплавов в металлические формы организовано теперь на каждом втором предпри­ ятии Одессы. Например, в цехе высокопрочного чугуна завода имени Октябрьской революции установлены две комплексно-механизированные кокильные линии для от­ ливки стоек корпусов плугов двух наименований. Это по­ зволило в два раза увеличить съем продукции с одного квадратного метра производственной площади цеха и ежегодно экономить две тысячи тонн металла.

На заводе «Центролит» предусмотрено строительство двух цехов со специальными способами литья: по выплав­ ляемым моделям в оболочковых формах. Только за счет ввода этих мощностей будет обеспечена экономия почти 2000 тонн металла. В 1973 году на заводе создан участок по отливке тормозных барабанов для тракторных при­ цепов. Здесь за счет уменьшения толщины стенок отлив­

1500 тонн литейных чугунов в год.

В девятой пятилетке на заводе «Автогенмаш», строи­ тельно-отделочных машин и других начал развиваться экономичный способ литья цветных сплавов — под дав­ лением. Только в 1972 году объем литья при помощи дан­ ного способа возрос почти на 20 процентов, в результате сэкономлено около 400 тонн цветного металла.

Однако на некоторых предприятиях прогрессивным способам литья еще не уделяется достаточного внимания. На заводах радиально-сверлильных станков, «Продмаш», имени Старостина, «Красная гвардия» совершенно не внедряется кокильное литье. На заводе «Красная гвар­ дия» чугунное литье отливается в сырые песчаные фор­ мы, стержни изготовляются вручную, машинный способ формовки составляет всего лишь 53 процента по тонна­ жу и 85 процентов по наименованиям деталей.

Весьма ощутимый эффект дает применение метода точной объемной штамповки вместо механической обра­ ботки или свободной ковки. Так, на заводе имени Январ­ ского восстания в 1973 году переведено на объемную штамповку 26 наименований деталей, что позволило сэ­

53

кономить 236 кг проката черных металлов в расчете на

каждый выпускаемый кран. На «Автогенмаше» за этот же период данным методом было изготовлено 1500 тонн деталей и заготовок. Экономический эффект составил 6 тысяч рублей.

На заводе штампов и пресс-форм при механической обработке грузовых винтов ранее в стружку уходило бо­ лее 70 процентов металла. После перехода на точную объемную штамповку потери металла снизились до 8 процентов. Ощутимый эффект дал этот метод при про­ изводстве деталей пресс-форм: сердечников, хвостовиков. Вкладыш, например, изготовлялся из болванки весом 7 килограммов, а чистый вес готовой детали составлял около 2 килограммов. Как видим, здесь тоже свыше 70 процентов уходило в стружку. По новой технологии эти детали делаются из поковки весом до 3 килограммов, то есть в отходы идет лишь один килограмм.

В 1973 году на заводе ряд деталей перевели на поков­ ку вместо механической обработки. Технология нагрева деталей была усовершенствована. Вместо газовых печей стали применяться токи высокой частоты на основе ис­ пользования генератора вертикального типа. Потери ме­ талла снизились в пять раз.

Следует подчеркнуть, что улучшение способа нагре­ ва металла на многих заводах Одессы приносит ощути­ мые результаты. Так, на заводе имени Октябрьской рево­ люции заготовки под штамповку нагревались в мазут­ ных печах. Понятно, что условия работы в кузнечно­ прессовом цехе были тяжелыми: воздух до предела зага­ зован, доступ к печам затруднен, производительность т^уда низкая. Случалось, из-за этого простаивали меха­ нообрабатывающие и сборочные цехи.

Положение резко изменилось, когда внедрили нагрев токами высокой частоты. Ликвидация мазутных печей высвободила производственные площади, позволила ос­ воить новые механизмы, рационально спланировать ус­ тановку оборудования. Создалась возможность механи­ зировать погрузочно-разгрузочные операции и устанавли­ вать штампы при помощи кран-балки. На каждом рабо­ чем месте выделены проходы и проезды для напольного транспорта, механизированы операции по перевалке де­ талей, в результате число грузчиков сократилось в три раза.

54

Кроме этого, применение электронагрева упростило технологию и в основном производстве кузнечно-прессо­ вого цеха. Нагрев заготовок стал выполняться не цели­ ком, а только в необходимых местах. Это позволило со­ кратить количество нагреваемого металла, повысить ка­ чество, значительно уменьшить объем ручных операций по рихтовке и очистке деталей. Соответственно объем производства и фондоотдача в цехе возросли почти на 30 процентов.

Существенное влияние на уровень фондоотдачи и ма­ териалоемкости продукции оказывает также точность заготовок, получаемых машиностроительными и метал­ лообрабатывающими заводами от металлургических предприятий. К сожалению, узость ассортимента прока­ та, производимого металлургией, вынуждает машино­ строительные заводы использовать заготовки с больши­ ми припусками. Особенно остро ощущают одесские заво­ ды недостаток периодического и профильного проката, применение которых способствовало бы значительному уменьшению отходов металла, снижению материалоем­ кости, повышению фондоотдачи и производительности труда. «Металлургия,— говорил в докладе на XXIV съез­ де КПСС товарищ А. Н. Косыгин,— должна поставлять машиностроителям более широкий сортамент профилей и размеров проката с наименьшими отклонениями от номинальных размеров (точные заготовки), с тем чтобы обработка их в машиностроении была минимальной» К

Потери, которые несут одесские предприятия из-за отсутствия периодического и профильного проката, мож­ но показать на примере завода «Красная гвардия», где основные детали — червяки и валы глобоидных редукто­ ров, имеющие большие перепады диаметров, из года в год обрабатываются точением из круглого сортового проката. При этом коэффициент использования металла только по червякам в среднем составляет 0,48. Если за­ менить обычный прокат периодическим, то эффективность применения последнего возрастает, что наглядно видно из данных таблицы 1.

Следовательно, применение периодического проката снизило бы отходы металла в стружку в 1,5—2,5 раза. Если при обработке заготовки РГУ-80 из обычного про-1

1 Материалы XXIV съезда КПСС, М., Политиздат, 1971, стр. 149.

55

Таблица 1

Эффективность эамены обычного проката периодическим

ката в стружку уходит 2,7 кг, то из периодического — только 0,77 кг металла. Поэтому при применении перио­

дического проката коэффициент использования металла был бы в 1,5—2 раза выше, а трудоемкость — ниже.

Это позволило бы заводу экономить в год 250—300 тонн металла, снизить трудоемкость на 17 175 нормо-ча- сов, высвободить 6 станков и 30 квадратных метров про­ изводственной площади. Годовой экономический эффект только по глобоидным редукторам составил бы 200 ты­ сяч рублей.

Несмотря на высокую экономическую эффективность, внедрение методов точного литья, объемной штамповки, использование периодического и профильного проката не нашло достаточно широкого применения на промыш­ ленных предприятиях Одессы. Это объясняется рядом причин. Прежде всего, коллективы предприятий эконо­ мически недостаточно заинтересованы в рациональном использовании металла, более быстром внедрении про­ грессивных процессов получения точных заготовок.

На практике получается, что чем больше весят отлив­ ки или поковки, тем легче выполнить план, тем выше цена изделия, а следовательно, и больше премия. Поэто­ му нельзя не согласиться со многими экономистами, ко­ торые предлагают считать основным показателем при планировании и оценке работы металлургического, а так­ же литейного и кузнечно-прессового производств выпуск продукции не в тоннах, а в стоимостном выражении, оп­ ределенном по прейскуранту.

56

Важное направление дальнейшего совершенствования технологии — это применение прогрессивных материа­ лов, в особенности пластмасс. Достаточно сказать, что за десятилетие (I960—1969 гг.) потребление стального про­ ката в СССР возросло почти на 200 процентов, черных и цветных металлов — на 173, а пластмасс — на 475 про­ центов. За этот же период в расчете на единицу валовой продукции потребление стального проката снизилось на 11 процентов, литья черных металлов — на 33, древеси­ ны — на 40 процентов, а использование пластмасс увели­ чилось в 1,9 раза.

. Практика показывает, что применение пластмасс дает высокий экономический эффект: каждая тонна заменяет в среднем 5—6 тонн черных и цветных металлов. При этом использование 1 тонны пластмассы вместо металлов уменьшает трудоемкость изделий на 700—800 человеко­ часов и дает экономию от снижения себестоимости в среднем 900— 1200 рублей.

Применение полимерных материалов в машинострое­ нии способствует не только повышению качества и на­ дежности конструкции, но и улучшению условий труда и техники безопасности. Например, применение пласт­ массовых деталей в металлорежущих станках способ­ ствует к уменьшению производственных шумов, значи­ тельно улучшает звукопоглощаемость, термо- и элект­ роизоляцию. Все это положительно сказывается на эффективности использования трудовых затрат и произ­ водственных фондов.

В последние годы применение пластмасс получает все более широкое распространение и на одесских предприя­ тиях. При этом, как правило, сокращаются трудовые затраты на изготовление деталей и отпадает необходи­ мость в использовании рабочих высокой квалификации. Так, на заводе радиально-сверлильных станков 186 дета­ лей изготовляется из пластмасс. Наряду со снижением трудоемкости и высвобождением части металлорежущего оборудования это обеспечило экономию 80 тонн металла. Экономический эффект — 72 тысячи рублей. На заводе прессов и автоматов из пластмасс производится свыше 50 деталей, на которые расходуется около 20 тонн сырья. Экономический эффект— 14,1 тысячи рублей. На «Автогенмаше» экономический эффект составил 10,3 ты­ сячи рублей, на «Холодмаше» — 8 тысяч рублей.

57

Важно отметить, что основная масса экономии от применения пластмасс получается не за счет снижения трудоемкости заготовительных работ, а главным образом благодаря снижению трудоемкости механической обра­ ботки. Наибольшая экономия достигается в тех изделиях, где в результате применения пластмасс упрощается тех­ нология их изготовления.

На заводах «Красная гвардия», «Молмаш», автосбо­ рочном и других предприятиях пластмассы применяются в весьма ограниченном количестве. Очевидно, целесооб­ разно осуществить специализацию производства поли­ мерных изделий, а также централизовать изготовление пресс-форм на крупных предприятиях, которые пол­ ностью обеспечивали бы машиностроительные заводы необходимыми изделиями и полуфабрикатами. Это позво­ лит намного сократить удельный вес литейных, кузнеч­ ных и других заготовительных работ. В результате сни­ зится трудоемкость изделий, ликвидируется значитель­ ное число мелких, маломощных заготовительных и дру­ гих цехов и участков. Таким образом, основные фонды предприятий будут использоваться только для производ­ ства основной продукции в соответствии с их профилем и специализацией.

Крупные резервы в повышении эффективности ис­ пользования производственных фондов кроются в раз­ витии порошковой металлургии, обеспечивающей выпуск металлокерамических изделий. При этом значительно уменьшается расход цветных и черных металлов и трудо­ вые затраты на их обработку. Изготовление 1000 тонн металлокерамических изделий дает экономию около 2,5 тысячи тонн черных и цветных металлов, высвобождает 118 металлорежущих станков и 236 рабочих. На заводе прессов и автоматов в настоящее время используется 6500 металлокерамических втулок взамен бронзовых. За год это экономит 12 тонн бронзы, а годовой экономический эффект составляет 10 тысяч рублей. На «Автогенмаше» в 1973 году методом порошковой металлургии изготовле­ но 10 тонн деталей, что сэкономило 7,7 тысячи рублей.

Дальнейший прогресс порошковой металлургии, уве­ личение номенклатуры и объема выпуска различных ме­ таллических порошков позволит значительно расширить применение этого прогрессивного метода.

Одним из важных условий совершенствования тех­

58