Файл: Иванов, В. А. Интенсификация производства на горнорудных предприятиях.pdf

дальнейшей интенсификации процессов обогащения, так как пе­ реработка бедной железом руды приводит к росту фондоемко­ сти, энергоемкости и трудоемкости обогатительного передела. Так, на отечественных железорудных дробильно-обогатительных

обогатительном производстве увеличится до 26—27%. Основные промышленно-производственные фонды дробильно-обогатитель­ ных фабрик на январь 1972 г. составили почти четвертую часть всей стоимости железорудных предприятий.

На горно-обогатительных комбинатах, перерабатывающих железистые кварциты, эти показатели еще выше. Например, из 40,5 тыс. человек среднесписочной численности промышленнопроизводственного персонала горно-обогатительных комбинатов Крнвбасса в 1972 г. работало: на рудниках (карьерах) 17,5%, дробильных фабриках 3,7%, обогатительных фабриках 11,2%, фабриках окускованпя 7,5%■ Эти показатели не учитывают до­ левое участие транспортного и общеруднпчного персонала в ра­ боте основных технологических цехов. На долю дробильно-обо­ гатительных фабрик Крнвбасса приходилось в 1972 г. 32,3% промышленно-производственных основных фондов горнообога­ тительных предприятий, а с фабриками окускованпя около 43%.

Отличается высокими издержками передел обогащения желе­ зистых кварцитов и бедных железом других магнетитовых руд. Расходы на дробильно-обогатительный передел в производствен­ ной себестоимости железного концентрата составили, %:

По данным института Гипроруда, себестоимость основных видов железорудной продукции в 1972 г. на предприятиях, кото­ рые не входят в состав металлургических заводов, по мере по­ вышения степени подготовки продукции резко увеличивается

(табл. 25).

Приведенные в табл. 25 данные показывают, что оптовые це­ ны в основном компенсируют повышенные затраты на выпуск наиболее ценной по металлургическим свойствам железорудной

316

раскрытия рудных минералов и последующего их наиболее пол­ ного извлечения в концентрат и повышения содержания железа в концентрате;

внедрение гидравлических, гравитационных и магннтыо-фло- тацпонных методов доводки концентрата с целью выделения и раздельной доработки бедных крупных сростков п свободных по­ родных минералов, разубоживающпх концентрат;

повышение избирательности магнитной сепарации п совер­ шенствование процессов классификации измельченных продук­ тов;

дообогащенпе хвостов магнитной сепарации гравитационны­

мельчения всех железных слабомагнитных минералов; снижение влажности концентратов; рационализация шламового хозяйства, увеличение емкостей

шламохранилищ, например, в результате возведения вокруг них дамб из пород карьеров и крупных фракций хвостов;

внедрение более совершенного оборотного водоснабжения пу­

добычи и переработки руды происходит ее постепенное усредне­ ние. Среднеквадратичные отклонения содержания железа в руде и концентрате по мере протекания технологических процессов дробления, обогащения и складирования уменьшаются в 1,6— 4,9 раза. Однако их абсолютное значение в сменных анализах колеблется, например, на горно-обогатительных комбинатах Криворожского бассейна, в пределах 0,37—1,3%, что выше опти­

Достаточно добиться подачи на фабрику строго однородной ру­ ды в пределах хотя бы ее недельной работы. Практика подтвер­ ждает такую возможность. Стабилизация качества руды на длительные периоды может вести к нарушению оптимальной от­ работки месторождения.

Оперативное усреднение (на короткие отрезки времени) на карьерах ведется на основе контроля среднего содержания желе­ за в общем потоке руды и нагрузки на отдельные забои. Совре­ менные методы отбора, расчета и анализа проб позволяют до-

118

вольно точно выдерживать планируемый режим подачи усред­ ненной руды на фабрику.

Заданной степени усреднения добываемой руды обычно до­ стигают в результате регулирования числа работающих забоев, что ведет к некоторому снижению интенсивности горных работ в случае увеличения числа забоев. Создание на многих карьерах перегрузочных пунктов для рационализации транспортных работ дает возможность усреднять на них руду с помощью экскавато­ ров. Еще большую возможность для усреднения руды в добыч­ ном потоке дают концентрационные рудоспуски (широко при­ меняемые на карьерах Канады), в которые руда доставляется сразу из нескольких забоев и, естественно, усредняется.

На небольших и средних горно-обогатительных предприятиях наличие складов крупнодробленой руды позволяет достичь хо­ рошего ее усреднения перед обогащением.

Усреднительные склады крупнодробленой абразивной руды строят также и на отдельных крупных предприятиях. Например, на комбинате Бонг рендж (Либерия) сооружен усреднительный склад с недельным запасом (250 тыс. т) дробленой (минус 300 мм) итабирптовой руды. Площадь склада 800X100 м. Склад оборудован отвалообразователем производительностью 2650 т/ч, двумя роторными экскаваторами производительностью 2000 т/ч, системой конвейеров с лентами шириной 1350 мм, движущихся со скоростью 2 м/с.

Заслуживает внимания процесс контроля за усредненностыо руды методом опробования пыли в отделении крупного дробле­ ния на фабрике предприятия «Эри майнинг» (США) с.помощью современных средств минералогического и химического анализа. Здесь поступающая в аспирационную систему дробильного кор­ пуса пыль автоматически собирается в пробы и анализируется через короткие промежутки времени на заданные параметры, тем самым обогатительное отделение получает исчерпывающую информацию о следующем на обработку рудном сырье.

В ы д е л е н и е п о р о д н ы х ф р а к ц и й из о б щ е г о р у д ­ ног о п о т о к а с помощью сухой магнитной сортировки перед измельчением, как показали опыты, проведенные на руде СевГОКа, а также опыт работы зарубежных фабрик, весьма эф­ фективно. Например, на горно-обогатительном комплексе Адамс (Канада) внедрена сухая магнитная сортировка дробленой ру­ ды. Она позволила разгрузить наиболее дорогие процессы из­ мельчения, классификации и сепарации от переработки породных примесей руды. Магнитную сортировку руды производят перед второй стадией дробления, в результате которой удаляется 16— 17% питания. Хвосты сепарации содержат 60% безрудных про­ слойков, 36% вмещающих пород и 4% бедных по содержанию железа руд. Продукты содержали магнетитового железа: пита­ ние (руда) 20,2%, концентрат 23,7%, хвосты 2,1%. Извлечение магнетитового железа составляло 98,4%.

119