Файл: Мазальский, В. Н. Суперфинишные станки.pdf

Таблица 12. Состав и область применения СОЖ

* СОЖ № 3 н СОЖ Ке 7 изготовляются Пермским опытно-промышленным нефтемаслозаводом на специальной установке.

лей ЭНИМСом разработаны и рекомендуются к применению сма­ зочно-охлаждающие жидкости СОЖ № 3, СОЖ № 4 и СОЖ № 7.

На Московском автомобильном заводе им. Лихачева на боль­ шинстве суперфинишных и полировальных операциях приме­ няется СОЖ N° 4.

При замене керосина и масляных жидкостей водными жидко­ стями, как установлено в работе А. В. Панкина и Д. Н. Бурдова [23], твердость абразивных брусков (твердость связки) под дей­ ствием жидкости, пропитывающей брусок, уменьшается на 10— 50% и как следствие этого наблюдается повышенный износ брусков и их поломка на концах.

Степень очистки смазочно-охлаждающей жидкости оказывает большое влияние на чистоту поверхности, особенно при полу­ чении высокого класса чистоты поверхности, так как отдельные частицы металла, вкрапливаясь в брусок, могут оставлять риски на обработанной поверхности. Поэтому рекомендуется не реже одного раза в три месяца производить замену СОЖ.

55

Средний расход жидкости должен быть не менее 0,08 л/с. С увеличением удельного давления расход жидкости также уве­ личивается.

12. Точность, производительность и экономичность обработки на современных суперфинишных станках

На Витебском станкостроительном заводе им. Кирова были проведены сравнительные испытания суперфинишных станков моделей 3871 БК и ВС-23 для обработки в центрах. При испыта­ ниях определялись производительность, точность и экономичность обработки при наименьшей шероховатости поверхности. Испыта­ ния проводились на деталях диаметром 50 мм длиной 250 мм из стали 40Х с HRC 50. Для определения оптимальных режимов предварительно была обработана партия деталей на различных режимах с разной продолжительностью цикла обработки. При обработке на станке модели ВС-23 при удельном давлении 0,2— 0,3 МПа (2—3 кгс/см2) и продолжительности цикла 10, 12 и 15 мин на деталях оставались риски, полученные при шлифовании. При удельном давлении 0,4 МПа (4 кгс/см2) и продолжительности цикла 18 мин чистота обработанной поверхности примерно соответ­ ствовала значениям, полученным на станке модели 3871Б К-

Контрольная партия деталей была обработана на режимах, приведенных в табл. 13. Результаты измерения точности и чистоты поверхности сведены в табл. 14.

Проведенные испытания показали следующее.

К- Суперфинишные станки моделей ВС-23 и 3871Б К обеспе­ чивают исправление геометрической формы деталей в поперечном сечении. Детали, обработанные на станке модели 3871 БК, имеют меньшее отклонение по некруглости (примерно на 30%) по сравне­ нию с деталями, обработанными на станке модели ВС-23. Это объясняется наличием в станке модели 3871Б К более жесткой системы станок — деталь—инструмент.

2. Геометрическая форма деталей в продольном сечении (ко­ нусообразность, бочкообразность и т. д.) при суперфиниширо­ вании, как правило, не исправляется совсем или исправляется

внебольших пределах.

3.Более высокая и стабильная чистота поверхности, полу­

ченная на станке модели 3871БК, является результатом наличия на этом станке привода вращения изделия с большим диапазоном чисел оборотов, который позволяет вести чистовую обработку в- режиме полирования.

4. Применение при обработке высокой частоты осциллирования бруска позволило на станке-модели 3871БК значительно (в 1,8 раза) сократить время обработки.

5. Высокая частота осциллирования бруска позволила на станке модели 3871 БК осуществить необходимый съем металла при меньшем удельном давлении, что в свою очередь примерно в два раза уменьшило расход абразивных брусков.

56

Таблица 13. Режимы обработки, применяемые при сравнительных испытаниях станков

формулы:

Тш= Т0+ Гвсп -+- Тобс + Т0тд.

Основное (технологическое) время суперфиниширования Т 0 зависит от характеристики обрабатываемого материала, диаметра

57

и длины обрабатываемой поверхности, от заданного класса чи­ стоты, от исходной чистоты заготовки, от характеристики и коли­ чества абразивных брусков, от скорости вращения обрабатывае­ мой детали и скорости осциллнрования абразивного бруска. Основное время для предварительных расчетов принимается по справочнику «Общемашиностроительные нормативы режимов ре­ зания и времени для технического нормирования доводочных

принимается равным 10 мин (по нормативам). Технологическая себестоимость операции (в руб.) определяется

из уравнения

Ст = ЛЧ-0,0138Тш + Среж,

где К — коэффициент, учитывающий затраты на амортизацион­ ные отчисления, на электроэнергию, на текущий ремонт и затраты на содержание оборудования (выбирается по табл. 15); 0,01387^ — затраты по заработной плате производственных рабочих (вычис­ лены применительно к четвертому разряду с соответствующими начислениями); Среж = Ц / Т — затраты на инструмент (Ц — сто­ имость инструмента, 7 — число деталей, обрабатываемых одним комплектом брусков).

Результаты расчета трудоемкости, производительности, тех­ нологической себестоимости и экономического эффекта при обра­ ботке на суперфинишных станках моделей ВС-23 и 3871Б К при­ водятся в табл. 16.

58

Таблица 16. Трудоемкость, производительность, технологическая себестоимость и экономический эффект при суперфинишировании стальных закаленных деталей 0 50 мм, /0бр = 250 мм

на станках моделей ВС-23 и 3871БК

станка в руб.

П р и м е ч а н и е . Удельные капитальные затраты при работе на станке модели 3871 БК ниже удельных капитальных затрат при обработке на станке модели ВС-23, поэтому срок окупаемости станка модели 3871 БК не рассчитывается.

13. Примеры суперфиниширования

Суперфиниширование деталей из меди. Исследования процесса суперфиниширования деталей из меди без применения смазочно­ охлаждающей жидкости, проведенные на харьковском заводе «Электротяжмаш» [31], показали возможность получения шеро­ ховатости поверхности в пределах 7-^9-го классов чистоты при исходной шероховатости 5-го класса. Использование при обра­ ботке меди абразивных брусков КЗ М28 С1 К — КЗ М14 С1 К обеспечивает получение шероховатости поверхности 8-го класса. При применении брусков большей твердости, чем СМ3—СТЗ, шероховатости поверхности увеличивается и наблюдается заса­ ливание брусков. Специальные бруски Ленинградского опытного абразивного завода Э9А М40—Р17Б обеспечивают получение поверхности класса чистоты 96 и более высокий съем металла.

Режимы суперфиниширования: удельное давление 0,05— 0,1 МПа, окружная скорость изделия 1—1,2 м/с, скорость про­ дольной подачи бруска 0,007 м/с, число колебаний бруска 900— 1000 дв.ход/мин. Продолжительность обработки образца диамет­ ром 80 мм длиной 40—60 мм при этих режимах составляет 60—90 с.

На Уфимском агрегатно-механическом заводе [27] при супер­ финишировании коллекторов электрических машин, изготовленных

59