Файл: Лурье, М. Е. Изготовление и монтаж трубопроводов холодильных установок.pdf

Т а б л и ц а 29

Деления окружности на п равных частей

вращающимися с большой окружной скоро­ стью (18—30 м/мин). При резке дисковыми пилами трубы необходимо надежно закреп­ лять, соблюдая все меры предосторожности: диск может разорваться. После резки труб, в случае необходимости, их кромки необходимо зачищать от заусенцев и наплывов.

Кроме того, имеется ряд станков (С-246А; 914M и др.), дающих хороший рез и позволяю­ щих производить разметку непосредственно на станке. Производительность этих станков зна­

метром до 159 мм.

Для механической резки труб большого ди­ аметра хорошо зарекомендовал себя станок ТРС-2, режущий трубы DH= 159—530 мм с од­ новременным снятием фасок и притуплением острого угла кромки. За смену этот станок обеспечивает около 200 резов под прямым

76

указатели размеров

-ООН

77

углом. Трубы необходимо отрезать до конца, не допуская изломов.

Для газовой резки труб диаметром до 530 мм применяется станок Лунина, позволяю­ щий делать резы прямые, косые и фасонные. Одновременно с резом производится и скос кромок, а для косых стыков углы скоса фасок получаются переменными в соответствии с требованиями технологии сварки.

Применяется также газопламенная резка, выполняемая при помощи ацетилено-кисло­ родных и керосино-кислородных резаков, а также с применением заменителей (пропан, бу­ тан и т. п.). Пользоваться бензином запреща­ ется.

Гнутье труб осуществляется двумя спосо­ бами: холодным и горячим. Холодным спосо­ бом трубы £)„< 159 мм гнут на станках с ме­

гнут преимущественно на станках с нагревом труб токами высокой частоты (ТВЧ). Этот ме­ тод, по 'сравнению оо старыми методами гну­ тья, имеет большие преимущества: исключает­ ся трудоемкая и продолжительная операция набивки труб песком, увеличивается произво­ дительность труда, частично механизируется и автоматизируется процесс гибки, улучшаются условия труда.

Радиус гнутья труб, осуществляемый на всех вышеупомянутых станках, равен пример­ но трем диаметрам трубы (МН 2912—62, см. табл. 7). Во избежание смятия труб в процессе гибки 'все станки для гнутья (за исключением станков с ручным приводом) имеют специаль­ ные приспособления, вставляемые внутрь изги­

78

баемой трубы, называемые дорнами. После гнутья утонение толщины стенок изгибаемой трубы должно быть не более 15% номинальной толщины в любом месте гиба.

При гнутье сварных труб с продольным швом шов должен располагаться по оси с ми­ нимальной деформацией. Овальность сечений в местах изгиба, определяемая как отношение разности между наибольшими и наименьшими наружными диаметрами, к номинальному на­ ружному диаметру и должна быть менее 0,1.

Торцы гнутых отводов должны быть распо­ ложены под прямым углом к их оси. Допускае­ мые при этом отклонения следующие:

133 —1 мм, D„=159 и 219 мм — 1,5 мм £>„ от 273 до 426 мм—2 мм.

Расстояние от ближайшего поперечного и сварного шва до начала закругления должно быть более DH , но не менее 100 мм.

Для определения длины прямого участка трубы и получения гнутой детали применяют формулу

L = 0,0175а/? + / мм,

где L — длина заготовки в мм; а — угол гиба в град;

R — радиус гиба в мм;

I — прямой участок для зажима трубы при гнутье в определенном станке (примерно 50—200 мм в зависимости от DH).

Для определения развернутой длины трубы можно пользоваться табл. 30. Для определе­ ния развернутой длины трубы из суммы разме­

79

Т а б л и ц а 30

Величины сквдов

А -----

Согласно Межреспубликанским техниче­ ским условиям (МРТУ 26—07—02—66*), под­ готовка арматуры на месте монтажа не долж­ на производиться.

Вся арматура с 1 января 1968 г. должна прибывать на место монтажа комплектно с от­ ветными фланцами, прокладками и крепежом. Гарантия на арматуру распространяется в те­ чение 12 мес. со дня ввода в эксплуатацию, но не позднее 9 мес. для вновь строящихся и 6 мес. для действующих предприятий с момен­ та прибытия в пункт назначения. Замечен­ ные дефекты арматуры завод-изготовитель обя­ зан выполнять безвозмездно своими силами.

80

Только в том случае, если дефекты арматуры образовались в результате некачественного хранения или монтажа, их устранение произво­ дится монтажниками.

Для аммиачных и пропановых трубопрово­ дов необходимо проверять арматуру на плот­ ность и, в случае надобности, исправить дефект поставщика арматуры (притирку, перебивку сальников и т. п.).

Сборку элементов делают на специальных столах-стендах. Патрубок, размеченный и отре­ занный, поступает на стенд, где комплектуется соответствующими деталями (фланец, отвод, переход, тройник, днище и т. д.). Стенд пред­ ставляет собой металлическую конструкцию, на которой находятся приспособления (приз­ мы), позволяющие укладывать на них трубы различных диаметров.

На рис. 17 показан стенд с призмами и при­ способлением для сборки элементов, подгонки и напасовки фланцев к патрубкам и т. д. При этом болтовые отверстия не должны распола­ гаться по вертикальной и горизонтальной осям. Крутозагнутый отвод с плоским фланцем часто стыкуют, а затем сваривают. Такие сборка и сварка элемента неправильны и могут привести к аварии (нарушение сварки при понижении температур). Плоский фланец к отводу можно приваривать только через прямой патрубок с минимальной длиной 100 мм при 0 Н<; 159 мм и длиной 200 мм при Z)H >159 мм. При сборке

81

82

Рис. 17. Стенды для сборки элементов:

Сварка

Когда все детали будут тщательно подогна­ ны одна к другой, их прихватывают в необхо­ димом рабочем положении сваркой, после чего элемент маркируют так, как указано на дета­ лировочной чертеже.

Сварка может быть:

а) ручной газовой для труб D H< 57 мм и толщиной стенки труб до 3 мм;

б) электро-дуговой, ручной, полуавтомати­ ческой и автоматической, применяемой при толщине стенок труб более 3 мм и осуществля­ емой под руководством инженерно-технических работников. К сварке и прихватке стыков I, II, III, IV категории допускают сварщиков, имею­ щих удостоверение на право производства ра­ бот по правилам Госгортехнадзора.

Дуговая 'Сварка значительно дешевле и про­ изводительнее газовой. Ручную дуговую сварку труб из углеродистой и низколегированной ста­ лей выполняют преимущественно электродами типа Э 42 (марки ОММ-5; МЭЗ-0,4; СМ-5;

УМ-7; МР-3).

Для аммиачных и пропановых трубопрово­ дов на стороне низких температур следует при­ менять электроды Э42А (марки УОНИ-13/45; СМ-11; УП-2 и др.), такие же электроды реко­ мендуют применять и к фреонопроводам с тем­ пературами ниже —30°С.

При изготовлении элементов из труб > > 150 мм централизованным путем рекоменду­ ется применять полуавтоматическую сварку под слоем флюса или порошковой проволокой.

83

Эти способы имеют значительные преиму­ щества перед ручной электродуговой сваркой:

1)высокие механические свойства и плот­ ность наплавленного металла шва;

2)экономия в расходе наплавляемого ме­ талла (электроды);

3)автоматизация и механизация процесса;

4)упрощение контроля;

5)улучшение условий труда сварщиков. Сварку труб из малоуглеродистой и низко­

легированной сталей проводят с применением сварочной проволоки марок СВ-08ГА, СВ-08А и флюса марок ОСУ-45, АН348А КВС-19.

Чтобы получился полный провар стенки трубы, автоматическую сварку ведут с зазором между кромками труб 1—1,5 мм с предвари­ тельной ручной подваркой корня шва ниточ­ ным швом электродом диаметром 3 мм. Руч­ ная подварка первого слоя снижает эффектив­ ность вышеуказанного способа.

Поэтому применение сварки в среде защит­ ных газов (углекислота или аргон) имеет ряд преимуществ перед другими способами элек­ тросварки: надежная защита расплавленного металла от окисления кислородом окружаю­ щего воздуха, отсутствие обмазок и флюсов, высокая производительность, простота процес­ са и возможность его механизации при сварке в различных пространственных положениях, высокие механические свойства сварного со­ единения, отсутствие ручной подварки и т. д.

Для осуществления сварки труб и деталей их кромки должны соответственно быть, под­ готовлены, как показано на рис. 18, следую­ щим образом:

а) при толщине стенок S < i5 мм (рис. 18, а) должны быть соблюдены размеры:

84