Файл: По итогам 2020 года мировое производство молока составило около.docx
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 16.03.2024
Просмотров: 114
Скачиваний: 0
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
СОДЕРЖАНИЕ
1. Ассортимент выпускаемой продукции. характеристика продукции
1.1. Характеристика кефира с массовой долей жира 2,5%
1.2. Характеристика зерненого творога с массовой долей жира 5%
1.3. Характеристика йогурта с массовой долей жира 4,8 %
1.4. Характеристика сметаны с массовой долей жира 15%
2.1. Технология производства кефира 2,5%
2.2. Технология производства зерненого творога 5%
2.3. Технология производства йогурта 4,8 %
2.4. Технология производства сметаны 15%
3.1. Схема направлений переработки молока.
3.2. Расчет кефира с массовой долей жира 2,5 %
3.3. Расчет зерненного творога с м.д.ж. 5 %, фасованного в пластиковые стаканчики по 350 г.
3.4. Расчёт йогурта с мдж 4,8%, фасованного в пластиковые стаканчики по 250 г.
3.5. Расчёт сметаны с м.д.ж. 15%, фасованной в пластиковые стаканчики по 180 г.
3.6. Сводная таблица продуктового расчёта
4. График организации технологических процессов
6. Сводная таблица технологического оборудования
7. Мойка и дезинфекция технологического оборудования
, фасованного в стаканчики Тетра-Брик по 250 г
Мйог. = М н.закв.мол.*1000/Рнор. = 11 348,4 *1000/1014,5 = 11 186,2 кг
Рнор взяты из 1025 приказа для йогурта
6. Составим жиробаланс:
Мц.м.*Жц.м./100=Мйог.*Жйог./100+Мн.закв.м.*Жн.м.*Пж/100*100+Моб*Жоб/100+Моб*
Жоб*Пж/(100*100)
15000*3,6/100 = 11 186,2*4,8/100 + 11 348,4 *4,8*1,17/(100*100) + 3 836,1*0,05/100 +
3 836,1 *0,05*0,23/(100*100)
540 = 536,9 +6,4+1,9 +0,0044
540=545,2
Итого накопленных сливок после нормализации кефира: 1317 кг
Мсл = 1317 кг
Жнсм = Жгп = 15%
1. Находим массу заквашенных сливок.
Закваска прямого внесения, поэтому
Мзакв сл = Мсл = 1 317 кг
2. Находим массу сметаны, фасованной в пластиковые стаканчики:
Мсмет. = М слив.закв.*1000/Рнорм.
Рнорм = 1009,2+0,2 = 1009,4
Мсмет. = 1 317*1000/1009,4 = 1 304,7 кг
3. Составим жиробаланс:
Мсл.*Жсл../100=Мсмет..*Жсмет./100+Мслив.закв..*Жслив. закв..* nж /(100*100)
1 304,7*15/100=1 317*15/100+1 317*15*0,98/(100*100)
195,7 = 197,6+1,9
195,7 = 199,5
Целью построения графика организации технологических процессов является грамотная организация технологических операций по переработке молока на предприятии.
Для достижения этой цели необходимо решить следующие задачи:
а) распределение молока по процессам для того, чтобы в каждый час имел место баланс продуктов, поступающих на переработку, находящихся на переработке, на промежуточном хранении и готовых продуктов;
б) размещение технологических процессов в течение смены и суток с целью рациональной загрузки технологического оборудования;
в) определение максимального количества молока и молочных продуктов, находящихся на периодических процессах (промежуточное хранение);
г) определение интенсивности непрерывных технологических процессов (масса продуктов, перерабатываемых в час).
График организации технологических процессов состоит из следующих разделов (слева направо):
- наименование процесса;
- переработано, кг, всего;
- переработано, кг, в час (интенсивность непрерывного технологического процесса);
- часы суток.
В начале строятся общие технологические процессы (приемка, очистка, охлаждение, промежуточное хранение), организованные в первую и вторую смену.
Проектируемая работа предприятия в 2 смены по 12 часов:
1 смена: с 8:00 до 20:00
2 смена: с 20:00 до 8:00
Интенсивность технологического процесса рассчитывается по формуле:
И=m/τ, где И - интенсивность процесса, кг/ч;
τ - продолжительность технологического процесса, ч;
m - масса сырья или продукта, перерабатываемого на конкретной непрерывной технологической операции, кг.
Продолжительность технологического процесса можно рассчитать по формуле:
τ=m/И
Технологические операции: приемка молока, очистка, охлаждение и промежуточное хранение начинаются на 1 час раньше, чем начало смены, обеспечивая запас молока для бесперебойной работы предприятия.
Приемка молока в соответствии с нормами технического проектирования не должна превышать 3 часа.
На производство поступает 50 000 кг сырого молока. Интенсивность процесса приемки молока принята равной 15 000 кг/ч, так как предполагается использовать соответствующее оборудование производительностью 15 000 кг/ч.
Тогда продолжительность операции:
τ1 = 50000/15000= 3,4 ч
1 смена: с 7,0 до 10,4 ч;
2 смена: с 19,0 до 22,4 ч.
Технологические операции: очистка и охлаждение будут начинаться и заканчиваться в то же время, что и приемка молока.
Продолжительность периодических процессов включает в себя наполнение и опорожнение резервуаров, а также выдержку, если она необходима для обеспечения планомерной организации производства.
При выборе технологического оборудования следует ориентироваться на машины и аппараты непрерывного действия, линии поточного производства и автоматизированные установки; предусматривать механизацию трудоемких работ и использования внутризаводского транспорта.
При подборе оборудования следует ориентироваться на высокопроизводительные машины, аппараты, линии и установки, выбирая по каждому процессу минимальное количество однотипного оборудования.
В проектах предусматривается установка оборудования, изготовляемого как отечественными, так и зарубежными машиностроительными фирмами и заводами.
Подбор и расчет технологического оборудования ведется по продуктам на основании графика организации технологических процессов.
При выборе оборудования следует руководствоваться тем, чтобы оно удовлетворяло прежде всего технологическим требованиям.
При подборе и расчете оборудования наряду с учебниками и учебными пособиями следует пользоваться ГОСТами группы Г-72; каталогами оборудования для предприятий молочной промышленности, справочниками, паспортами, проспектами фирм, занимающихся производством оборудования для молочной промышленности.
Если интенсивность процесса И равна производительности Пр имеющегося оборудования или превышает её, то, разделив интенсивность процесса на производительность выбранного оборудования, определяют количество его единиц n:
n=И/Пр
где И – интенсивность технологического процесса, кг/ч или м3/ч;
Пр – производительность имеющегося оборудования, кг/ч или м3/ч.
Подбор оборудования периодического действия ведут исходя из его вместимости, продолжительности технологического цикла в общей продолжительности процессов, осуществляемых на данном виде оборудования. Общая продолжительность процессов определяется по графику организации технологических процессов.
Резервуары для промежуточного хранения сырого молока подбирают по нормам технологического проектирования из расчета от суточного поступления молока: для городских молочных заводов – 80 %.
Количество резервуаров рассчитывают по формуле:
n= mсут*K/V*100,
где mсут – масса сырого молока, находящегося на хранении, кг;
К – процент хранения (по нормам технологического проектирования), %;
V – вместимость одного подобранного резервуара, м3 (или в пересчете на массу, кг).
Количество резервуаров для промежуточного хранения молока, а также резервуаров для выдержки определяют по формуле:
n=m/V
вместимость резервуара – по формуле:
V=m*t/60,
где m – масса молока, находящегося на промежуточном хранении, кг;
V – вместимость резервуара, в пересчета на массу молока, кг;
m1 – масса молока, поступающего в час, кг;
τ – продолжительность хранения или выдержки молока, мин.
Резервуары для хранения молока подбирают по максимальной массе молока, находящегося на хранении. Массу молока определяют по графику организации технологических процессов.
Количество резервуаров для нормализации, заквашивания и приготовления смесей, находящихся в линии между аппаратами непрерывного действия, определяют по формуле:
n= τзап+ τтехн + τоп / τзап,
где τзап – продолжительность наполнения емкости, определяют исходя из вместимости подобранного резервуара и интенсивности предыдущего процесса, мин;
τтехн – продолжительность технологических процессов в резервуаре, мин;
τоп – продолжительность опорожнения резервуара, определяют исходя из вместимости резервуара и интенсивности последующего процесса, мин.
Количество резервуаров для сквашивания и созревания кисломолочных продуктов определяют по массе продукта, вырабатываемого в смену и продолжительности технологического цикла. Выбирают вместимость резервуара и рассчитывают количество резервуаров по формуле:
n=m/V
Подъемно-транспортное оборудование рассчитывается и подбирается с учетом требований технологии и охраны труда.
Далее привожу подбор оборудования для своего курсового проекта:
А) Приёмка
Происходит поступление молока на завод в автомолцистернах. Предусмотрена приемка молока по 50000 кг в смену.
Для приемки молока подбираем установку для порционной приемки и учета от производителя «Экомаш» ЕМ-СМ-15 производительностью 15 м3/ч. Расчет количества единиц станций приема и учета молока ведется по формуле:
n=15000/15000
n=1
Для промежуточного хранения устанавливаем резервуары исходя из условий 80% резервирования молока от его суточного поступления.
М сут = 100 000 кг
n=100000*0,8/15*1000
n= 2,92 =>3
Для промежуточного хранения молока устанавливаем резервуар марки ОХР-20 от компании Протемол, вместимостью 25 000 л, в количестве 3 штук.
Б) При производстве йогурта с массовой долей жира 4,8 % в стаканчиках по 250 г
1. Подогрев, очистка, нормализация, гомогенизация, пастеризация:
Оборудование:
2. Заквашивание и сквашивание молока:
Оборудование: вертикальные резервуары с усиленной скребковой мешалкой
типа ВС-0,63 фирмы «Оскон» вместимостью 6300 л:
3. Расфасовка готового продукта:
Оборудование: автомат расфасовки типа ПАСТПАК2Р2 двухрядный от компании «Tauras Fenix» производительностью 2100 л/ч:
В) Кефир с массовой долей жира 2,5% в пакетах по 0,5л
1. Подогрев, очистка, нормализация, гомогенизация, пастеризация:
Оборудование:
2. Заквашивание и сквашивание молока, созревание кефира:
Оборудование: вертикальные резервуары с усиленной скребковой мешалкой
типа ВС-0,63 фирмы «Оскон» вместимостью 6300 л:
3. Расфасовка готового продукта:
Оборудование: Автомат для розлива в purepack по 0,5 л типа ТФ-РПП 6000 фирмы «Tauras Fenix» производительностью 3000 л/ч – 1 установка.
Г) Сметана с массовой долей жира 15% в пластиковые стаканчики по 180 г.
1. Накопление и промежуточное хранение сливок:
Оборудование: вертикальные резервуары для хранения ОСВ-2,5 «Протемол» вместимостью 2500 л:
2. Подогрев, нормализация, гомогенизация и пастеризация сливок:
Оборудование:
3. Заквашивание и сквашивание сливок:
Оборудование: вертикальные резервуары для хранения фирмы ВС-0,35 фирмы «Оскон» вместимостью 3500 л:
4. Расфасовка сметаны:
Оборудование: автомат расфасовки типа ПАСТПАК2Р2 двухрядный от компании «Tauras Fenix» производительностью 1512 л/ч – 1 установка.
Мйог. = М н.закв.мол.*1000/Рнор. = 11 348,4 *1000/1014,5 = 11 186,2 кг
Рнор взяты из 1025 приказа для йогурта
6. Составим жиробаланс:
Мц.м.*Жц.м./100=Мйог.*Жйог./100+Мн.закв.м.*Жн.м.*Пж/100*100+Моб*Жоб/100+Моб*
Жоб*Пж/(100*100)
15000*3,6/100 = 11 186,2*4,8/100 + 11 348,4 *4,8*1,17/(100*100) + 3 836,1*0,05/100 +
3 836,1 *0,05*0,23/(100*100)
540 = 536,9 +6,4+1,9 +0,0044
540=545,2
3.5. Расчёт сметаны с м.д.ж. 15%, фасованной в пластиковые стаканчики по 180 г.
Итого накопленных сливок после нормализации кефира: 1317 кг
Мсл = 1317 кг
Жнсм = Жгп = 15%
1. Находим массу заквашенных сливок.
Закваска прямого внесения, поэтому
Мзакв сл = Мсл = 1 317 кг
2. Находим массу сметаны, фасованной в пластиковые стаканчики:
Мсмет. = М слив.закв.*1000/Рнорм.
Рнорм = 1009,2+0,2 = 1009,4
Мсмет. = 1 317*1000/1009,4 = 1 304,7 кг
3. Составим жиробаланс:
Мсл.*Жсл../100=Мсмет..*Жсмет./100+Мслив.закв..*Жслив. закв..* nж /(100*100)
1 304,7*15/100=1 317*15/100+1 317*15*0,98/(100*100)
195,7 = 197,6+1,9
195,7 = 199,5
3.6. Сводная таблица продуктового расчёта
| Наименование продуктов | Кол-во прод, кг | Затрачено, кг | Норма Расхода, кг/т | Получено, кг | |||||
| Ц.м. | Н.м. | Слив. | Заквас. | Сывор. | Сливк. | Н.м. | |||
| Получено: молоко | 50 000 | 50 000 | - | - | - | - | - | - | - |
| Выработано: 1. Кефир 2,5% | 13 522 | 15 000 | 13 680 | - | Dvs | 1011,7 | - | 1317 | - |
| 2. Зерненый творог 5% | 6 793 | 20 000 | 16 441 | - | Dvs | 1006,8 | 13 153 | - | - |
| 3. Йогурт 4,8% | 11 186 | 15 000 | 11 348 | - | Dvs | 1014,5 | - | - | - |
| 4. Сметана 15% | 1305 | - | - | 1317 | Dvs | 1009,4 | - | - | - |
| Итого: | - | 50 000 | - | - | - | - | 13 153 | 1317 | - |
4. График организации технологических процессов
Целью построения графика организации технологических процессов является грамотная организация технологических операций по переработке молока на предприятии.
Для достижения этой цели необходимо решить следующие задачи:
а) распределение молока по процессам для того, чтобы в каждый час имел место баланс продуктов, поступающих на переработку, находящихся на переработке, на промежуточном хранении и готовых продуктов;
б) размещение технологических процессов в течение смены и суток с целью рациональной загрузки технологического оборудования;
в) определение максимального количества молока и молочных продуктов, находящихся на периодических процессах (промежуточное хранение);
г) определение интенсивности непрерывных технологических процессов (масса продуктов, перерабатываемых в час).
График организации технологических процессов состоит из следующих разделов (слева направо):
- наименование процесса;
- переработано, кг, всего;
- переработано, кг, в час (интенсивность непрерывного технологического процесса);
- часы суток.
В начале строятся общие технологические процессы (приемка, очистка, охлаждение, промежуточное хранение), организованные в первую и вторую смену.
Проектируемая работа предприятия в 2 смены по 12 часов:
1 смена: с 8:00 до 20:00
2 смена: с 20:00 до 8:00
Интенсивность технологического процесса рассчитывается по формуле:
И=m/τ, где И - интенсивность процесса, кг/ч;
τ - продолжительность технологического процесса, ч;
m - масса сырья или продукта, перерабатываемого на конкретной непрерывной технологической операции, кг.
Продолжительность технологического процесса можно рассчитать по формуле:
τ=m/И
Технологические операции: приемка молока, очистка, охлаждение и промежуточное хранение начинаются на 1 час раньше, чем начало смены, обеспечивая запас молока для бесперебойной работы предприятия.
Приемка молока в соответствии с нормами технического проектирования не должна превышать 3 часа.
На производство поступает 50 000 кг сырого молока. Интенсивность процесса приемки молока принята равной 15 000 кг/ч, так как предполагается использовать соответствующее оборудование производительностью 15 000 кг/ч.
Тогда продолжительность операции:
τ1 = 50000/15000= 3,4 ч
1 смена: с 7,0 до 10,4 ч;
2 смена: с 19,0 до 22,4 ч.
Технологические операции: очистка и охлаждение будут начинаться и заканчиваться в то же время, что и приемка молока.
Продолжительность периодических процессов включает в себя наполнение и опорожнение резервуаров, а также выдержку, если она необходима для обеспечения планомерной организации производства.
5. Подбор и расчет технологического оборудования
При выборе технологического оборудования следует ориентироваться на машины и аппараты непрерывного действия, линии поточного производства и автоматизированные установки; предусматривать механизацию трудоемких работ и использования внутризаводского транспорта.
При подборе оборудования следует ориентироваться на высокопроизводительные машины, аппараты, линии и установки, выбирая по каждому процессу минимальное количество однотипного оборудования.
В проектах предусматривается установка оборудования, изготовляемого как отечественными, так и зарубежными машиностроительными фирмами и заводами.
Подбор и расчет технологического оборудования ведется по продуктам на основании графика организации технологических процессов.
При выборе оборудования следует руководствоваться тем, чтобы оно удовлетворяло прежде всего технологическим требованиям.
При подборе и расчете оборудования наряду с учебниками и учебными пособиями следует пользоваться ГОСТами группы Г-72; каталогами оборудования для предприятий молочной промышленности, справочниками, паспортами, проспектами фирм, занимающихся производством оборудования для молочной промышленности.
Если интенсивность процесса И равна производительности Пр имеющегося оборудования или превышает её, то, разделив интенсивность процесса на производительность выбранного оборудования, определяют количество его единиц n:
n=И/Пр
где И – интенсивность технологического процесса, кг/ч или м3/ч;
Пр – производительность имеющегося оборудования, кг/ч или м3/ч.
Подбор оборудования периодического действия ведут исходя из его вместимости, продолжительности технологического цикла в общей продолжительности процессов, осуществляемых на данном виде оборудования. Общая продолжительность процессов определяется по графику организации технологических процессов.
Резервуары для промежуточного хранения сырого молока подбирают по нормам технологического проектирования из расчета от суточного поступления молока: для городских молочных заводов – 80 %.
Количество резервуаров рассчитывают по формуле:
n= mсут*K/V*100,
где mсут – масса сырого молока, находящегося на хранении, кг;
К – процент хранения (по нормам технологического проектирования), %;
V – вместимость одного подобранного резервуара, м3 (или в пересчете на массу, кг).
Количество резервуаров для промежуточного хранения молока, а также резервуаров для выдержки определяют по формуле:
n=m/V
вместимость резервуара – по формуле:
V=m*t/60,
где m – масса молока, находящегося на промежуточном хранении, кг;
V – вместимость резервуара, в пересчета на массу молока, кг;
m1 – масса молока, поступающего в час, кг;
τ – продолжительность хранения или выдержки молока, мин.
Резервуары для хранения молока подбирают по максимальной массе молока, находящегося на хранении. Массу молока определяют по графику организации технологических процессов.
Количество резервуаров для нормализации, заквашивания и приготовления смесей, находящихся в линии между аппаратами непрерывного действия, определяют по формуле:
n= τзап+ τтехн + τоп / τзап,
где τзап – продолжительность наполнения емкости, определяют исходя из вместимости подобранного резервуара и интенсивности предыдущего процесса, мин;
τтехн – продолжительность технологических процессов в резервуаре, мин;
τоп – продолжительность опорожнения резервуара, определяют исходя из вместимости резервуара и интенсивности последующего процесса, мин.
Количество резервуаров для сквашивания и созревания кисломолочных продуктов определяют по массе продукта, вырабатываемого в смену и продолжительности технологического цикла. Выбирают вместимость резервуара и рассчитывают количество резервуаров по формуле:
n=m/V
Подъемно-транспортное оборудование рассчитывается и подбирается с учетом требований технологии и охраны труда.
Далее привожу подбор оборудования для своего курсового проекта:
А) Приёмка
Происходит поступление молока на завод в автомолцистернах. Предусмотрена приемка молока по 50000 кг в смену.
Для приемки молока подбираем установку для порционной приемки и учета от производителя «Экомаш» ЕМ-СМ-15 производительностью 15 м3/ч. Расчет количества единиц станций приема и учета молока ведется по формуле:
n=15000/15000
n=1
Для промежуточного хранения устанавливаем резервуары исходя из условий 80% резервирования молока от его суточного поступления.
М сут = 100 000 кг
n=100000*0,8/15*1000
n= 2,92 =>3
Для промежуточного хранения молока устанавливаем резервуар марки ОХР-20 от компании Протемол, вместимостью 25 000 л, в количестве 3 штук.
Б) При производстве йогурта с массовой долей жира 4,8 % в стаканчиках по 250 г
1. Подогрев, очистка, нормализация, гомогенизация, пастеризация:
Оборудование:
-
Сепаратор-сливкоотделитель с нормализирующим устройством марки SE35X-Q3P2 («SPX FLOW Seital») производительностью 10 000 л/ч в количестве 1 установки. -
Пастеризационно-охладительная установка марки ПОУ-10000П («Сельмаш молочные машины») производительностью 10 000 л/ч в количестве 1 установки. -
Гомогенизатор марки Hommak Y-HM200 производительностью 10 000 л/ч в количестве 1 установки.
2. Заквашивание и сквашивание молока:
Оборудование: вертикальные резервуары с усиленной скребковой мешалкой
типа ВС-0,63 фирмы «Оскон» вместимостью 6300 л:
3. Расфасовка готового продукта:
Оборудование: автомат расфасовки типа ПАСТПАК2Р2 двухрядный от компании «Tauras Fenix» производительностью 2100 л/ч:
В) Кефир с массовой долей жира 2,5% в пакетах по 0,5л
1. Подогрев, очистка, нормализация, гомогенизация, пастеризация:
Оборудование:
-
Сепаратор-сливкоотделитель с нормализирующим устройством марки SE35X-Q3P2 («SPX FLOW Seital») производительностью 10 000 л/ч в количестве 1 установки. -
Пастеризационно-охладительная установка марки ПОУ-10000П («Сельмаш молочные машины») производительностью 10 000 л/ч в количестве 1 установки. -
Гомогенизатор марки Hommak Y-HM200 производительностью 10 000 л/ч в количестве 1 установки.
2. Заквашивание и сквашивание молока, созревание кефира:
Оборудование: вертикальные резервуары с усиленной скребковой мешалкой
типа ВС-0,63 фирмы «Оскон» вместимостью 6300 л:
3. Расфасовка готового продукта:
Оборудование: Автомат для розлива в purepack по 0,5 л типа ТФ-РПП 6000 фирмы «Tauras Fenix» производительностью 3000 л/ч – 1 установка.
Г) Сметана с массовой долей жира 15% в пластиковые стаканчики по 180 г.
1. Накопление и промежуточное хранение сливок:
Оборудование: вертикальные резервуары для хранения ОСВ-2,5 «Протемол» вместимостью 2500 л:
2. Подогрев, нормализация, гомогенизация и пастеризация сливок:
Оборудование:
-
Пастеризационно-охладительная установка марки ПОУ-1000П («Сельмаш молочные машины») производительностью 1000 л/ч в количестве 1 установки. -
Гомогенизатор марки Hommak S-HM5 производительностью 1000 л/ч в количестве 1 установки.
3. Заквашивание и сквашивание сливок:
Оборудование: вертикальные резервуары для хранения фирмы ВС-0,35 фирмы «Оскон» вместимостью 3500 л:
4. Расфасовка сметаны:
Оборудование: автомат расфасовки типа ПАСТПАК2Р2 двухрядный от компании «Tauras Fenix» производительностью 1512 л/ч – 1 установка.
